车间的5S规定.docVIP

车间的5S原则--分门别类、发亮、精简、标准化并持续发展 什么叫5S？它是全部以S开头的几个英语单词，描述了布置某加工场所的方法。但是并非每人都同意相同的5个单词，因此5S有若干种版本。这种差异似乎来源于以下事实，即5S是五个日文单词的翻译，其中一些单词具有好几种含义。在日本，5S来源于著名的丰田生产系统——因高效并减少浪费而引人注目。不管5S在精确意义上到底是哪几个单词，5S的倡导者都同意，它是一种强有力而实用的、改造车间或工厂的方法。 在位于德克萨斯州Kilgore市的Merritt刀具公司，5S代表：SORT分门别类；SHINE发亮；SIMPLIFY精简；STANDARDIZE标准化；SUSTAIN持续发展。 该车间在分门别类、发亮、精简、标准化和持续发展方面做得非常好。5S的实践和好处在这个（位于东德克萨斯州松树林区）65人的车间得到了充分体现。5S使Merritt刀具公司为精良制造做好了充分准备。更精确地说，5S正在推动该工厂朝精良制造发展。 事实上，一个理解精良制造概念的好方法是，将它看作是Merritt刀具实施5S后的下一步，或者是实施5S后实现的自然结果。例如，该车间已经重新将机床布置成单元，这是它在整个车间采用5S后必须采取的行动。5S突显了精良的逻辑。它是一个“精良促动器”。 Larry Simmons，Merrit刀具的总经理及主要的5S领袖，对所有这些都持有一个比较实事求是的观点。他说：“这是一种帮助人们实现事半功倍的方法，因此公司可以更多地赢利。”这种观点得到了Merrit刀具总裁即公司创始人之子小A.P.Merritt的认可。当Simmons于若干年前引进5S概念时，他看到了这种技术可以将车间的调整时间降低多达50%。他要说服Merritt先生相信：5S值得他支持的就靠这一点。 如今，很容易看出5S已经降低了调整时间，并且给Merritt刀具提供了其他好处。车间显然不再杂乱无章。来访者仅瞥一眼就可以发现每个工位上下一步要加工什么，以及如何完成。事实上，5S的这种直观性是其方法学方面的关键特征之一。观察并使事情变为可见，几乎是5S每个相关活动的一部分。（有关5S好处的总结，参见图1） 开始 Merrit刀具于5年前，在公司主要客户波音公司的敦促下，开始往精良制造迈进。尽管Merrit刀具于1928年建立时原来主要为油田工业服务，但在20世纪80年代，它开始向航空工业发展业务。它的大多数机床现在都是多轴CNC型，适合加工航空工业的铝和钛质零件。同时它还继续为油田及其他工业服务，特别是在车床加工方面。 Merrit刀具于1998年涉足精良制造技术，当时它参加了美国海军和波音公司资助的“精良之路”项目，该项目旨在提高海军的飞机零部件质量、效率以及出产率等。作为该项目的一部分，Simmons先生参加了若干促进改善研讨会（kaizen事件），并且于2000年被任命为车间领导者。TechSolve，一个基地在辛辛那提开发“精良之路”项目的制造咨询集团，与Merritt刀具、波音及美国海军一起，在Merritt刀具现场实施了5S以及其他改善研讨会。 在Simmons先生的指导下，Merritt刀具遵循了实施5S推荐的所有做法，包括在需要时进行切实可行的折中和自适应等建议。Simmons先生说：“在加工车间，您必须谨慎并且要具有常识。主要的事情是理解5S的概念和原则，然后花时间和资源来实施它们。对5S三心二意的承诺注定要失败。”（有关5S成功的进一步建议，参见图2）。 Simmons先生对这一点很清楚。他说：“5S在这里之所以取得成功，主要是因为我们的员工希望它成功。他们的努力工作和奉献精神是完成该工作的最大因素。”关于他自己的角色，他说“主要是指路”。 开始时，Simmons先生在工厂指定的地方举办研讨会，通常是将重心放在某台特定机床或过程上。典型的研讨会时间为2~5天。第一步是组成一个小组，由机床操作员及其他参加与工作中心相关活动的人组成。 Simmons先生建议：“让其他部门或区域的人参与到这种小组是很有好处的。这样我们就可以用不同的眼光来看问题。” 在研讨会的第一天，小组聚集在一个教室中看录象。他们要查看有什么引起浪费的现象。小组对工作区和设置过程的重新布置提出建议。最后形成一个方案，此方案由工作中心的“拥有者”来完成，并建立在小组资源和专门知识之上。该方案包括一个时间表，一个目标和期待列表，以及任务分配等。 然后小组再次会面，以审查进展情况并提出额外的建议。最后，车间参与者向公司总裁汇报，指出车间正在进行的结果。降低50%的设置时间是车间通常的目标，Simmons先生说，这个目标很少落空。 装满各种带有标签东西的地方 由于5S前面的三个S改变了