2010年某公司TPM推行工作总结.pptVIP

Updated 9-2008 企业唯一的增值活动就是生产制造增效最大的敌人就是浪费我们的目标就是消除一切浪费 改善作业环境、释放作业空间 持续改善 砂轮机、砂轮片、焊帽 等放入器具架 砂轮机、砂轮片、焊帽等放在操作现场 整改后 整改前 整改对比：返修工位器具架 28 利用废料制作工具支架，并制定摆放规定，节约现场空间 效果 焊条，焊把，打磨用砂轮片，砂轮机放在地上或焊丝桶上，既不满足5S管理规定，又影响现场，还导致焊丝桶无法及时返回，造成成本浪费，及空间浪费 整改后 整改前 整改对比：现场定置工具存放架 一厂利用废料制作合成返修工具支架，并制定摆放规定 二厂B线轮辋打磨工位制作砂轮机存放架 轮辋班 合成班 新增现场改善景点 木托每个68元，每月修复55个，年节约3万余元 效果 经过修复后正常使用 返回木拍如图 整改后 整改前 整改项目：装卸房降成本项目汇总（木拍修复） 效果：每年发青岛按1.3万包计算，每个节约1.9元，年节约2.47万 整改后将规格降低为1.5米*1.5米，每个单价4.28元 整改前青岛上盖1.8米*1.8米每个单价6.18元 整改项目：一工厂装卸房降成本项目汇总（塑料上盖） 原上盖1.8米 改后上盖1.5米 效果：每个节约成本0.62元，年使用量按每月6000件计算，年节约4.47万元 整改后：使用3层纸垫可以达到使用要求，每个1.6元 整改前：原纸垫每个5-7层，单价2.22元 整改项目：一工厂装卸房降成本项目汇总（旋压纸垫） 原纸垫为5-7层纸纸垫 改后纸垫为3层纸纸垫 I 技术改变世界 Technology That Change People 技术改变世界 Technology That Change People 不断超越顾客持续增长的期望! Exceed Customer’s Expectations * * I 整体日常工作汇总 具体改善及降成本项目跟踪 一汽富维汽车零部件股份公司车轮厂 2010年 TPS工作汇总 各项指标完成情况 改善项目进展情况 部分现场改善图片及链接 综述 现场体现我们的尊严 管理体现我们的智慧 1-10月份由各工程师带领班组进行改善9项 1-10月份各班组自发组织改善128项，其中安全隐患75项，修旧利废及降低工具使用费用25项，降低操作者劳动强度5项，小改小措23项 对作业观察发现的问题，当即要求班长进行整顿，并要求员工按照标准进行现场5S，现场经过领导的支持（老厂房更换塑钢窗）和相关管理办法的执行，目前现场环境有了很大的改观。现场人员的5S意思及现场定置率有了很大的提升，尤其一工厂型钢工段定置率由原来的50%不到已经提升至75%，旋压工段轮辋、合成线定置率达到85%，二工厂的定置率每天进行统计并在次日早会进行现场通报。，定置率可达到80% 现场5S的管理 4 合理化建议共计432项，通过10月份公司合理化建议的改革，年底前达到500项 合理化建议实施情况及汇总 3 引导班组长及班组成员针对现场存在的实际问题进行发现问题意识及改善意思的培训 自主改善 2 完善工厂的体系文件管理 按照体系文件的相关要求一、二工厂分别制定了《工厂持续改进管理办法》、《5S管理办法》、《定置管理办法》、《现场考核管理办法》 1 效果 工作内容 序号 一、2009年持续改进日常工作汇总 班组目视管理正在逐步推进，通过5S管理培训和《现场管理制度》，现场目视化管理已经得到员工的认可，工厂员工可以通过相关文件了解工厂的运行情况，也可以通过文件对自身提高。 目视化管理 8 从11月进行工序普查工作，对工厂各道工序进行工序整顿，对出现的问题进行汇总与跟踪，按照时间节点进行检查，未完成的按照相应的考核办法进行考核，督促员工进行工序整顿，一二工厂各进行两次工序普查共检查26个工位，共发现问题224项，目前完成156项，其他正在按照时间节点整改。 每周的工序普查工作汇总和追踪 7 每天开展现场早会，针对相关人员提出的问题进行记录，并每日进行跟踪，7月1日-11月17日共发现问题744项，整改结束736项（16、17日问题有需要周日检修才能解决的问题），整改率99%，（基本上能做到每周出现的问题当周解决）跟踪问题包括工艺、工装、生产、材料、质量、现场、安全、人事的各方面。 每天早会问题汇总与追踪 6 对各生产线重新进行了节拍测算和动作优化，消除动作浪费、等待浪费、过剩浪费等问题30多项，降低操作者劳动强度问题4项。通过线平衡工作各线生产节拍和平衡率都有长足提高（一工厂产能、旋压合成、旋压轮辋、二工厂） 线平衡工作 5 效果 工作内容 序号 一、2009年持续改进日常工作汇总 每天对生产线进