制造和装配过程潜在的失效模式及后果分析PFMEA.pptVIP

確利達顧問有限公司 概述 FMEA是一組系統化的活動, 其目的是: 發現、評價產品/過程中潛在的失效及其後果; 找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施; 書面總結上述過程 發展簡史 六十年代中期, FMEA技術首次應用在航天工業上 FMEA的實施 消除潛在的隱患, 能夠避免許多不必要的事件發生 依靠集體協作, 綜合各方面專業人才的智慧 FMEA的實施 FMEA是一個“事前的行為”, 而不是“事後的行為” (To be a “before-the-event” action, not an “after-the-fact” exercise) FMEA能夠減少或消除因產品/過程的修改而帶來時間和金錢的損失 簡介 由“主管/工程師/工程小組”採用的一種分析技術 充分地考慮到已知的潛在失效模式及後果之起因/形成 在任何制造計劃過程中, 必須與正常經歷的思維過程一致 目的 確定與產品相關的過程潛在失效模式 評價失效對顧客的潛在影響 確定潛在制造或裝配過程失效的起因, 減少失效發生或找出失效條件的過程控制變量 編制潛在失效模式分級表, 建立糾正措施的優先體系 將制造或裝配過程的結果編制成文件 集體的努力 (Team Effort) 負責過程的工程師應直接地、主動地聯繫所有相關部門的代表 部門不限於: 設計、裝配、制造、材料、質量、服務、供方以及負責下一道裝配的部門 充分地交換意見, 提高整個集體工作水平 應在生產工裝準備、過程可行性分析階段之前開始, 考慮以單個零件到完成品的所有制造互序 PFMEA的開發 應從整個過程中的流程圖/風險評定(附錄C) 流程圖應確定與每個過程有關的產品/過程特性參數 用于FMEA準備工作中的流程/風險評定圖的覆制件應伴隨FMEA過程 FMEA表格之應用 1) FMEA編號 填入FMEA文件的編號, 以便查詢 2) 項目 填入所分析的系統、子系統或零件的過程名稱和編號 3) 過程責任 填入責任部門、小組或供方的名稱 FMEA表格之應用 4) 編制者 填入負責準備FMEA工作的工程師的姓名、電話及所在公司名稱 5) 年型/車型 填入將使用和/或正被分析過程影響的預期年型及車型 6) 關鍵日期 填入初次FMEA預定完成的日期, 該日期不應超過計劃開始生產的日期 FMEA表格之應用 7) FMEA日期 填入編制FMEA原始稿的日期及必威体育精装版修訂的日期 8) 核心小組 列出有權確定和/或執行任務的責任部門和個人姓名 9) 過程功能/要求 簡單描述被分析的過程或工序(如: 蝕板、沉銅、鍍金等等) FMEA表格之應用 10) 潛在失效模式 指過程可能發生的不滿足過程要求和/或設計意圖, 對某具體工序不符合要求的描述 在FMEA準備中, 應假定提供的零件/材料是合格的 假設失效可能發生, 工程師/小組成員應提出下列問題: 過程/零件怎麼不能滿足規范? 顧客會提出什麼異議? FMEA表格之應用 典型的失效模式可能是下列情況: 彎曲、毛刺、轉運損壞、斷裂、變形、安裝調試不當、接地、開路、短路、工具磨損等 11) 潛在失效後果 指失效模式對顧客的影響 應依據顧客可能注意到的或經歷的情況來描述失效的後果。例如: 噪音、工作不正常、不穩定、外觀不良、粗糙、工作減弱、無法鑽孔、無法緊固、無法安裝、不連接、無法表面加工等 FMEA表格之應用 12) 嚴重度 (Severity) 指潛在失效模式對顧客影響的嚴重程度的評價指標 嚴重度只適用于失效的後果 嚴重度評估分為“1 - 10”級 FMEA表格之應用 13) 分級 (Classification) 對過程控制的零部件、子系統或系統的特殊特性進行分級(如: 關鍵、主要、重要及重點等) FMEA表格之應用 14) 潛在失效起因 指失效是怎樣發生的 列出每個可以想到的失效起因 典型失效起因包括: 焊接不正確 - 電流、時間、壓力不正確 測量不精確 熱處理不正確 - 時間、溫度有誤 潤滑不當或無潤滑 零件漏裝或錯裝 FMEA表格之應用 15) 頻度 (Occurrence) 指具體的失效起因發生的頻率 頻度的分級數注重其含義而不是數值, 以“1 - 10”級來估計頻度的大小 FMEA表格之應用 16) 現行過程控制 能阻止失效模式發生的現行過程控制方法的描述 可以是防錯夾具之類的過程控制方法, 或者統計過程控制 (SPC) FMEA表格之應用 對過程/工序進行評價, 可考慮以下三種過程控制方法/特點: 阻止失效起因或失效模式/後果的發生, 或援少其發生率 查明起因并找到糾正措施 查明失效模式 FMEA表格之應用 17) 不易探測度 (Detection) 指零件離開制造工序或裝配工位之前, 第二種現行過程控制方法找出失效起因/過程缺陷的可能性之評價指標; 或用第