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注塑成型 4.怎样克服产品熔接痕 缺陷定义 类别 影响因素 具体措施 通常是型腔内两股熔胶相接，由于在拼缝处温度低、压力小造成线状的缺陷 物料问题 材料流动性差 选用熔融指数MI高的材料 注塑问题 射压压力过小 不过量充模下加长保压时间、不过量充模下增大注射压力、不过量充模下增加注射速度 射胶时间过短 射胶速度过慢 模温过低、料温过低 提高模具、物料温度 模具问题 壁厚不均匀 增加壁厚，平缓过渡 改变壁厚位置，开设导流 流胶行程过长 增加、改变浇口位置 结构型芯嵌件多 调整结构 * 注塑成型 5. 怎样克服产品收缩痕(外观亮斑) 缺陷定义 类别 影响因素 具体措施 通常由于受力不足、物料充模不足以及设计不合理导致制品内部压力比外部压力大而产品出现凹陷的现象，收缩痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。 物料问题 材料收缩率大 选用更小收缩率的材料 注塑问题 保压时间过短 不过量充模下加长保压时间、不过量充模下增大注射压力、不过量充模下增加注射量 保压压力过小 射胶时间过短 模具问题 壁厚不均匀 增加壁厚，平缓过渡 改变浇口位置 壁厚处降低充模速度 减少冷却差异 改变水路冷却管道 减少收缩差异 降低模具、物料温度以减少结晶度 流胶行程过长 增加浇口数量； 设备 液压力小，涨模 调整适合机台 * 注塑成型 6.怎样防止浇口处射纹、蛇纹（龟裂） 缺陷定义 类别 影响因素 具体措施 通常由于扩张注入模型时紊流造成“熔体破裂”致使产品浇口处出现斑纹和混浊（雾状纹） 温度问题 ① 料筒温度太低 提高料温 ② 喷嘴温度太低 ③ 模温太低 采用模温机 注塑问题 ① 注射压力太低 调整压力，采用多段射速控制 ② 注射速度太慢 模具问题 ① 排气不良 降低射速 ② 浇口、流道尺寸太小 调整尺寸 ③ 浇口与制品厚度差异明显，膨胀扩张入胶作用明显 可增加辅助档位或调整浇口位置，增加嵌件模芯，起缓流作用 ④ 制品壁厚太薄，造成过早固化 采用模温机或调整厚度 物料问题 ①材料烘干不足 烘料 ②物料流动性太差 提高料温、模温、换料 * 注塑成型 7.怎样防止塑料变色、脆 缺陷定义 类别 影响因素 通常由于烧焦或降解以及着色颜料不良造成 物料问题 ①物料污染 ②物料干燥不好 ③物料中挥发物太多 ④着色剂分解 ⑤添加剂分解 设备问题 ①设备不干净 ②物料干燥不干净 ③环境空气不干净 ④温度控制系统失灵 注塑问题 ①温度太高 ②螺杆转速过快 ③背压力过大 ④保压时间调整不当 模具问题 ①制品设计太薄； ②浇口太小； ③分流道太小； * 注塑成型 壶盖表面缩水案例分析（模具引起） 此处缩水明显 原因分析： 1.可能压力不够引起。（非主因，排除） 2.可能胶位太厚导致。（主要原因） 此处筋位实际尺寸1.1mm 图纸筋位尺寸0.8mm 解决方案：产品筋位减胶0.3mm，模具斜顶加胶0.3mm * 注塑成型 铃铛支架易断案例分析（材料引起） 装配时此处易断 原因分析： 1.注塑时水口比例添加超标（非主因，排除） 2.材料不符合要求（非主因） 3.材料中含有水分，注塑时没有完全烘干（主要原因） 145℃ 解决方案：材料生产前必须在145℃的温度下烘4H让材料中的水分完全烘干 * 注塑成型 15E01A壶盖装饰片气纹案例分析（工艺参数引起） 进胶口处气纹明显 原因分析： 1.进胶口不合理（非主因，排除） 2.注塑工艺不合理（主要原因） 85℃ 解决方案： 将模具前模温度调至85℃，增加材料的流动性。 将第二段注塑速度调慢（从进胶口到产品的位置）让塑胶缓慢流过 * 注塑成型 第五部分塑料件喷涂简介 * 注塑成型 注塑制品的喷涂简介 在产品竞争日益激烈的开发中，许多厂家为了增加产品的卖点，对产品表观进行了精心的设计。其中装饰是一个必要的方式. 喷涂外观在塑料件中尤为重要.客户甚至都希望在产品中能够找到比较古典或很现代的颜色；这就促发了古典黄、不锈钢银色、香槟金等等炫彩系列产品；由于很多这种炫彩色在塑料的配色上难以做到如此精美，所以喷涂、喷镀、电镀就成为一个重要的手段. 塑料件是绝缘的材料，有别于钢铁的导电性能。由于大部分塑料的表面能低，许多处理方法，如装饰、印刷、喷涂等都不能直接适用，而需要首先进行表面处理。塑料与各种不同材料的粘接性是表面处理需要解决的一个关键问题。一般来说，塑料粘接性能与材料结构及组分有关。 构成涂料的四大要素包括：1．树脂；2．颜料；3．溶剂；4．其他添加剂。 表面前处理 静电除尘 上色 喷底漆 喷光油 过烘炉 冷却 检验包装 喷客户漆 返工打磨 喷涂的工序： * 注塑成型