铸造工艺设定.ppt

第三章 铸造工艺设计 第一节、铸造工艺设计概论 一、铸造工艺设计的概念 就是根据铸造零件的特点、技术要求、生产批量和生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件的过程。 二、设计依据 1、 生产任务 ①铸造零件图样清晰无误；②零件的技术要求明确合理 ③产品数量及生产期限 2、生产条件 ①设备能力；②车间原料的应用情况和供应情况；③工人技术水平和生产经验；④模具等工艺装备制造车间的加工能力和生产经验。 3、考虑经济性 三、工作内容与任务 1、产品铸造工艺性分析，熟悉零件结构与技术要求； 2、拟定合理的铸造工艺方案； 3、绘制铸造工艺图和铸件图； 4、设计模样、模板、芯盒和砂箱； 5、绘制铸型装配图（合箱图）； 6、编制铸造工艺卡或铸造工艺规程； 7、编写设计说明书。 第二节、铸造工艺方案的确定 一、零件结构铸造工艺性 1、从避免缺陷方面审查铸件结构 ①铸件的壁厚应合理； ②铸造结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过渡和圆角； ③铸件内壁应薄于外壁； ④壁厚力求均匀，减小肥厚部分，防止形成热节； ⑤利于补缩和实现顺序凝固； ⑥防止铸件翘曲变形； ⑦避免浇注位置上有水平的大平面结构。 2、从简化铸造工艺方面改进零件结构 ①改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋板的结构； ②取消铸件外表侧凹； ③改进铸件内腔结构以减少砂芯； ④减少和简化分型面； ⑤有利于砂芯的固定和排气； ⑥减少清理铸件的工作量； ⑦简化模具的制造； ⑧大型复杂件的分体铸造和简单小件的联合铸造。 二、浇铸位置的选择 ①铸件的重要部分应尽量置于下部； ②铸件的重要加工面应朝下或呈直立状态； ③使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷； ④应保证铸件能充满； ⑤应有利于铸件的补缩； ⑥避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验； 三、分型面的选择 1. 应使铸件全部或大部置于同一半型内； 2. 尽量减少分型面的数量； 3. 分型面应尽量采用平面； 4. 便于下芯、合箱和检查型腔尺寸； 5. 不使砂箱过高； 6.受力件分型面的选择不应削弱铸件结构的强度； 7.减轻铸件清理和机械加工的工作量。 四、铸造工艺参数设计 铸造工艺参数：通常是指铸造工艺设计时需要确定的某些数据，这些工艺数据一般都与模样及芯盒尺寸有关，即与铸件的精度有密切关系，同时也与造型、制芯、下芯及合箱的工艺过程有关。 * * 1、铸件的尺寸公差 指铸件各部分尺寸允许的极限偏差 我国的铸件尺寸公差标准GB6414－86 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 精度 CT1 CT16 2、机械加工余量 为保证铸件加工面尺寸和零件精度，应有加工余量，即在铸件工艺设计时预先增加的，而后在机械加工时又被切去的金属层厚度，简称加工余量。 3、铸造收缩率 铸造收缩率K的定义是 % 100 L L L K J J M × - = LM LJ 模样（或芯盒）工作面的尺寸 铸件尺寸 4、起模斜度 为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯。这个斜度，称为起模斜度。 5、最小铸出孔及槽 零件上的孔、槽、台阶等，是铸出来好，还是机械加工出来好？ 这应从品质及经济角度等方面全面考虑。 一般说来： 较大的孔、槽等应铸出来，以便节约金属和加工工时，同时还可以避免铸件局部过厚所造成的热节，提高铸件质量 孔、槽比较小，或者铸件壁很厚，则不宜铸出孔，直接依靠加工反而更方便 生产批量 最小铸出孔直径d/mm 灰铸铁件 铸钢件 大量生产 12～15 成批生产 15～30 30～50 单件、小批量生产 30～50 50 铸件的最小铸出孔＊ ＊ 最小铸出孔直径指的是毛坯孔直径 *