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分段翻身与吊运 一、分段翻身和吊运的准备工作 1、考虑分段的临时加强措施。 临时加强材（temporary stiffening bar）：根据分段的结构、形状和翻身方向进行布置和安装。 2、了解分段的重量、重心和起重设备的许可负荷。 3、确定分段翻身、吊运方法。 4、选用吊环和辅助装置。 5、制定分段翻身、吊运操作规程。 6、吊环的型式和尺寸。 7、钢索的许可负荷、钢索间的夹角。 8、起吊前的检查项目： 分段外板等与胎架、平台间的连接是否全部拆除； 吊环、加强材的焊接是否牢靠； 吊环所在位置的分段结构一平方米区域的焊接是否牢靠； 一、分（总）段的加强措施 为防止变形，吊运过程中必须确保分（总）段的刚性 刚性差的分段必须适当加强。 1、立体分段加强 （1）艉柱处需用槽钢加强。 （2）吊环所在的肋骨处如无隔舱壁和加强结构件时，需用钢板和型钢组成的加强结构。 （3）当外板伸出甲板长度超过80mm，而且又未安装肘板时，吊环钢索受力处，要用角钢加强 2、底部分段加强材 （1）单底底部横向不需加强。纵向如强度不足，需沿肋板上表面用二根槽钢对称加强。 （2）双层底分段一般不需进行加强。 3、舷侧分段加强材 根据骨架形式进行加强。 如带甲板边板小分段，则纵向下面需用槽钢加强 如带纵向油舱壁，并成为闭合环形段时，可不需进行加强。 4、甲板分段加强材 （1）一般纵骨架式甲板分段横向需进行加强，以保证甲板抛势。 （2）如遇甲板非闭合式开口处，应考虑用槽钢作横向加强 5、上层建筑分段加强材 （1）围壁之间及围壁与甲板之间均用角钢拉撑 （2）沿上层建筑围壁下端均需用槽钢加强 翻身的加强 纵向结构的分段，宜采用横向翻身，如横向刚性较差，则需进行加强 横向结构的分段，宜采用纵向翻身，需进行纵向加强 两端宽度相关较大的分段，宜采用纵向翻身 吊排 二、分（总）段质量大小及吊车许可负荷 高架吊车起吊时，要注意吊车的起重幅度。 如右图所示75t高架车为例。 三、吊环的形式、规格和允许负荷计算 （一） 常用吊环的形式与规格 常用起重吊环采用屈服极限为24公斤力/毫米2的钢板制成。 1、A型吊环的形式与规格 2、B型吊环的形式与规格 3、C型吊环的形式与规格 4、D型吊环的形式与规格 （二）起重吊环的允许负荷计算 吊环允许负荷： 吊环剪切强度校核公式： 材料不同时吊环允许负荷的换算： 四、分段翻身方式 1、空中翻身 2、落地滚翻 吊环数量及安装位置如下： （1）立体分段 6只吊环，一般布置在外板上，其中4只吊环布置在甲板附近，还有2只布置在舷边列板附近 （2）底部分段 单底：4只吊环，一般布置在强构架上 双层底：4只吊环，一般布置在舭部内底边板与外板相交处的肋骨位置上 （3）舷侧分段 4只吊环，布置地构架一面，如带甲板边板小分段，则有2只应布置在甲板边板小分段上。 （4）甲板分段 4只吊环，布置在有构架一面，在上船台前，将其拆下，装于相应构架位置的反面，不需另增设吊环 （5）上层建筑分段 一般只用4只吊环，布置在甲板上 第十节 船体分段制造生产线 实现船体分段制造机械化和自动化存在的困难：产品品种多样、批量小、制造方法繁杂等。 推进分段制造机械化和自动化的基本趋势： （1）机械化和自动化； （2）平行作业； （3）大型化； （4）综合机械化。 对机械装置的研制应做好两方面的分析研究工作： （1）制订便于实现机械化的工艺方法； （2）设计能完成其工艺操作和装焊要求的工作机构。 一、平面分段生产线 船体装配和焊接的工作量：约占全船总工时的12～18％；占船体建造总工时的50～70％。 实现装配焊接工作的机械化和自动化，形成生产流水线作业，对缩短造船周期、降低造船成本、改善产品质量、减轻劳动强度，有着极为重要的意义。 平面分段装焊流水线是实现装配焊接工作机械化、自动化的重要途径之一。 1、平面分段流水线的产生 大型化船舶的方型系数大、平行中体长，因而平面分段的数量多。根据分析，各种船舶的平面分段（包括底部、舷侧、甲板、隔舱壁、及油舱顶板和散货船的边水舱部位）的钢材重量，占船体钢材总重量的百分比如下： 25万载重吨油船 55% 16.7万载重吨货船 50% 大型矿砂船 50% 大型集装箱船 40% 1.5～2.5万载重吨油船 20～30% 万吨级以上货船