石灰厂环评报告表建设项目工程分析.docVIP

建设项目工程分析 （表五） 1 生产工艺流程 将CaCO3含量达到标准要求的石灰石破碎成粒度为50～150mm大小的块，水洗后装入料仓，与焦炭或煤与焦炭混均，装入石灰石煅烧炉中，经预热、煅烧、冷却出产品。煅烧温度控制在900～1200℃，以保证碳酸钙完全分解。在煅烧炉的顶部放出二氧化碳，底部得到氧化钙，反应式如下： 煅烧炉是氧化钙生产的主体设备，一般有立体炉和转炉之分，工业生产以立式炉应用较广。煅烧用的燃料可以用焦炭或煤与焦炭混烧或用重油、天然气等。燃烧的影响因素是温度和炉内二氧化碳的压力，燃烧时间因设备不同而异，一般燃烧时间控制在0.5～5h，由于燃烧条件不同所得的氧化钙的性能也有很大差异，一般来讲在较低温度下可得多孔、反应性能较好的氧化钙，而在较高温度条件下可得重质、少孔氧化钙。因此，可根据调整燃烧条件、时间等来得到用户所需要的产品。 本项目煅烧炉使用竖窑，达到进厂要求的石灰石和焦炭分别通过皮带进入各自原料仓，经称量后混合均匀，采用上进下出的方式进入石灰竖窑，经预热、煅烧、冷却出产品，石灰产品经除灰机（布袋除尘）和皮带运送至破碎车间（布袋除尘），破碎后堆放于成品料仓（成品料仓与破碎车间共用一歌布袋除尘器）。然后经皮带转运（布袋除尘）至装车料仓，最后装车（电除尘）送往****炼铁厂。 其生产工艺流程及产污工序见图5-1。 2 主要污染源及治理措施 2.1 工业废气污染源及治理措施 本项目的废气主要产生于煅烧烟气；出灰、破碎、装料、转运和装车产生的粉尘以及混料、加料时产生的粉尘； 由于5号竖窑与其它四座竖窑容积一样，因此，本项目借鉴其它四座竖窑的监测资料进行类比。 （1）煅烧以及混料、加料产生的烟气：根据类比，煅烧产生烟气量约5800Nm3/h；烟尘产生浓度：100mg/Nm3；SO2产生浓度：650 mg/Nm3；CO产生浓度：1900 mg/Nm3；NOX产生浓度：150 mg/Nm3；对本项目产生的烟尘结合其它四座竖窑窑顶一同采用一套气箱式脉冲袋式除尘器：PPCS96-5除尘。除尘后可以达到工业炉窑废气排放二级标准。 （2）出灰系统产生废气：根据类比，废气量约5500 Nm3/h；烟（粉）尘产生浓度：620mg/Nm3；对出灰系统能够产生的粉尘用布袋除尘后达标排放。 （3）破碎粉尘：据类比资料，废气量约55000 Nm3/h；烟（粉）尘产生浓度：3.2×104mg/Nm3；产生的粉尘利用破碎车间原有布袋除尘后达标排放。 （4）石灰转运产生废气：据类比资料，废气量约13000 Nm3/h；烟（粉）尘产生浓度：1.75×104mg/Nm3；产生的粉尘利用转运站原有布袋除尘后达标排放。 （5）石灰装车及装车料仓：据类比资料，废气量约46000 Nm3/h；烟（粉）尘产生浓度：1.05×104mg/Nm3；产生的粉尘利用装车原有电除尘后达标排放。 表5-1 项目废气污染源产生及排放情况 废气污染源 污染物名称 治理设施 排气筒高度m 废气 排放量 Nm3/h 污染物产生浓度 mg/Nm3 污染物 产生量 污染物排放浓度 mg/Nm3 污染物 排放量 kg/h t/a kg/h t/a 煅烧以及混料、加料烟气 烟尘 PPCS96-5气箱式脉冲袋式除尘器： η＞94% 30 5800 100 0.58 4.6 6 0.0348 0.28 SO2 650 3.77 29.9 650 3.77 29.9 CO 1900 11.02 87.4 1900 11.02 87.4 NO2 150 0.87 6.89 150 0.87 6.89 出灰系统废气 粉尘 布袋除尘器 η＞96% 30 5500 620 3.41 7.5 24.8 0.14 0.3 破碎 废气 粉尘 原破碎车间布袋除尘器 η：99.8% 30 55000 3.3×104 1815 3000 66 3.63 6 转运 废气 粉尘 原转运布袋除尘器，η：99.9% 30 13000 1.8×104 234 400 18 0.234 0.04 装车 废气 粉尘 原装车电除尘器，η：99% 30 46000 1.1×104 506 870 110 5.06 8.7 合计 Nm3/h；烟（粉尘t/a； SO2：29.9 t/a；CO：87.4t/a；NO2：6.89 t/a 排放 标准 《大气污染物综合排放标准GB16297－1996》Ⅱ级：生产性粉尘≤120 mg/Nm3，30米排放速率≤23kg/h；≤240 mg/Nm3，30米排放速率≤kg/h； 《工业窑炉大气污染物排放标准GB9078－1996》Ⅱ级： 生产性粉尘≤200 mg/Nm3，SO2排放浓