2009 第五章 控制轧制和控制冷却工艺讲义培训材料.pptVIP

第五章 控制轧制和控制冷却工艺的选择与设计及其在轧制生产中的应用;5.1控制轧制和控制冷却基本内容及工艺参数设计; ;生产经验;5.1.2选择和设计控制扎制工艺的类型;工艺方案;工艺方案续;终轧温度的确定;工艺优化;1）型钢生产中的控制轧制工艺参数;2）热轧钢管生产的控制轧制工艺参数;3）控轧、控冷钢化学成分的调整;5.1.4控制冷却工艺设计;1)钢板控制冷却工艺的设计; (2)水冷设备和系统设计; (3)控制冷却工艺参数设计;5.2板带钢控轧与控冷应用实例;管线钢的发展历史 ;;特点;利用细小的TiN 控制轧制概要 ;运用细小的TiN 控制轧制的研究;结论 ;5.2.2现代化宽厚板厂控制轧制和控制冷却技术;控轧控冷技术的冶金学原理;;获得细小铁素体晶粒途径——三阶段控制轧制原理;奥氏体未再结晶区域轧制 (950℃～ Ar3 );奥氏体和铁素体两相区轧制 ( Ar3 );控制冷却的强韧性机理;现代化宽厚板厂控制轧制技术;再结晶区域轧制后中间坯厚度及温度; Ar3 取决于钢的化学成分、变形量等影响因素，应通过试验方法确定，这对制定目标终轧温度是必要的。 两相区域轧制 在 (γ+α)两相区进行轧制的控轧工艺，终轧温度＜Ar3 。 在确定终轧温度时，必须考虑到两相区轧制的累积变形量，一般取 2 0 %～ 3 0 %：使未相变变形奥氏体晶粒在两相区轧制时继续拉长；相变获得的铁素体晶粒产生塑性变形，形成亚晶结构及位错，以进一步提高钢板的强度及韧性。 高牌号管线钢终轧温度一般选 680～720℃。;控制轧制生产工艺;单机架二阶段控制轧制工艺;双机架两阶段控制轧制工艺;双机架三阶段控制轧制工艺;控制轧制和控制冷却组合技术的应用;国外现代化宽厚板厂采用控轧控冷组合工艺生产高强度管线钢;控轧控冷工艺对宽厚板工厂设备的要求;对加速冷却装置、热矫直机的能力及钢板平直度确保功能提出了很高的要求。 为了使冷却后的钢板在长度、宽度方向上温度均匀，国外加速冷却装置及相关计算机控制系统均有特殊控制功能。 国外出现了最大矫直力达40 0 0 0 k N等级的强力热矫直机。 对剪切线设备提出了新的要求。国外出现了可剪切钢板强度达1 2 0 0 MPa(厚度≤ 40 mm)的强力三曲轴 (或二曲??? )滚切式剪切机，此类设备适应了控轧控冷技术的发展。 各类工艺参数控制精度要求极高。从加热至热矫直机，至少必须由两级计算机实施生产工艺过程全自动控制，同时必须设置大量的钢板位置检测仪表及测温仪表。国外大多数宽厚板厂均采用四级计算机控制。;5.3控制轧制及控制冷却在型钢生产中的应用;5.3.1控制轧制及控制冷却在棒材生产中的应用;(3 )在奥氏体未再结晶区内给予足够的变形量。对微合金钢要求在 90 0℃～ 950℃以下的总变形量大于 50 %,普通碳钢通过多道次变形累计达到奥氏体发生再结晶。 (4)控制轧制后的钢材冷却速度、开始快冷温度、快冷终了温度 ,以保证获得必要的显微组织。 通常要求轧制后的第一冷却阶段冷却速度要大 ,第二阶段冷却速度根据钢材性能要求而定.;该工艺在螺纹钢筋生产中的应用;螺纹钢筋的控制冷却;螺纹钢轧后的控制冷却工艺;2.自回火阶段： 螺纹钢经第一阶段快速冷却后 ,在冷床上进行空冷。由于第一阶段快冷造成螺纹钢截面上各点的温差较大,心部的热量将向表面层扩散传导 ,形成马氏体的自回火。 根据自回火的温度高低 ,可以得到回火马氏体/回火索氏体 ,表层的残余奥氏体→马氏体。 靠近表面的过渡层：根据钢的成分冷却条件的不同 ,奥氏体将转变成贝氏体、托氏体或索氏体。 心部：仍处在奥氏体状态。 这一段时间的长短取决于螺纹钢直径大小和前一阶段的冷却条件。;3.心部的奥氏体转变阶段： 螺纹钢在冷床上空冷一段时间后断面上的温度趋于一致 ,并同时降温 ,达到奥氏体向铁素体转变温度 ,开始相变。 根据钢的化学成分、螺纹钢直径大小以及前阶段的冷却效果 ,心部将转变成铁素体和珠光体或索氏体或贝氏体组织。;;螺纹钢轧后控制冷却的方法;螺纹钢轧后控制冷却的方法:;影响控制冷却螺纹钢筋性能的因素;变形量：控制终轧前几道次的变形量 ,将道次变形量与轧制温度很好的配合 ,对钢筋快冷以前获得均匀的奥氏体组织、防止产生个别粗大晶粒以及造成混晶有重要作用 ,水冷后可以得到均匀组织。 终轧温度：↓终轧温度高低决定了奥氏体的再结晶程度。当冷却条件一定时 ,直接影响淬火条件和自回火条件。为了保持钢的自回火温度相同 ,在终轧温度不同时 ,必须通过改变冷却工艺参数来达到。经验表明 ,一般终轧温度较低时钢筋的强化效果好。 ;终轧到开始快冷的间隔时间：主要影响奥氏体的再结晶程度 。 1.如果轧后钢筋处于完全再结晶条件下 ,高温下停留时间加长 ,奥氏体晶粒容易长大 ,将使钢筋的力学性