產品设计与生產工程幻灯片.pptVIP

並行工程是一個團隊過程，帶領整個企業中所有重要的部分進入設計活動中，以解決單獨設計活動所產生的問題。並行工程經常也稱作同時工程。 並行工程是設計模式中一種反複進行五個步驟的程序。製造工程有六個最主要的任務: 程序規劃 工具與夾具工程 工作與生產標準 廠務工程 製造與組裝的分析 製造成本估算 對於產品設計及文件程序有充分了解後，下個步驟是研究支持產品設計的自動化。 圖3-10 轉軸與軸蓋組裝的物料清單 圖3-11 轉軸與軸蓋組裝的工作圖 圖3-12 轉軸與軸蓋組裝的爆炸組裝視圖 3.4 同步工程 同步工程定義： 同步工程是指產品的設計與製造、服務以及最終產品處置的系統在最初設計階段就必須同時考慮。 1.傳統系統 2.產品設計的新模式 3.並行工程 :一種作業模式 4.並行工程程序自動化 5.並行工程的成功準則 1.傳統系統 傳統設計系統仍然被許多公司所採用如圖3-13所示，這種程序的資訊流程是生產線式的，許多負責新產品開發的部門間很少有互動。 傳統系統中，產品設計流程(圖3-6)經常是由設計工程師完成，並未從其他部門得到任何資訊。 因此，當產品設計全部完成而且製作成工件圖時，生產工程師才得到產品資訊。 生產系統經常是由生產工程師所單獨設計，工廠人員經常在生產開始前瞬間才從生產工程師得到完成的產品圖及生產系統規格。 圖3-13傳統產品開發過程 2.產品設計的新模式 圖3-14所顯示的設計流程模式包含了並行工程。由於這種改變，在設計過程中的參與並非僅限制於設計工程師，而是包含了圖中右面的所有專家。 研究此新模式直到熟悉所有參與者。並行工程的廣度包含了從最初概念設計到文件化的不同等級。 注意整個企業不同部門均參與產品設計，當關鍵性的設計特色在概念化、綜合化以及分析階段決定時，有些少數關鍵的決定需要企業更宏觀的角度。 圖3-14產品設計的新模式 3.並行工程 :一種作業模式 產品設計開始於市場規劃階段，發展初步概念以及設定價格與生產目標。並行工程遵循著市場規劃的認可，並以五種階段進行。 1.概念階段 :此階段初步建立有關產品的形式、配合與功能，其他尚包括了樣式、材料、性能以及能量消耗。 2.主要半組裝件的設計階段:延續概念設計的認可，產品為了有更細節的設計規格，將分成幾個主要的半組裝件。 3.單一零件設計階段:此階段完成主產品所有零件與所有半組裝件的設計。 4.成對零件的設計階段:延續詳細零件的設計後面，重點轉移成製造程序而不是產品性能。 5.零件與半組裝件的分組:最後階段強調對於有效組裝的額外修改，決定組裝程序以及設計組裝所需的設備、鑽模與夾具。 圖3-15 改進的產品設計程序 4.並行工程程序自動化 主架構電腦、工作站與個人電腦中，生產設計軟體可以充分支持並行工程程序，此軟體可提供在兩個或更多位於不同公司或不同城市的設計者在相同的工件及工作圖上共同工作。 設計軟體的另外特徵稱為完全聯合，可連接所有產品的圖形檔案如所有工作圖檔、實體模型、3D圖形檔案以及剖面圖。 因此任何一張工件圖被改變時自動地也會改變有關此工件的每個圖形。 5.並行工程的成功準則 並行工程的定義及作業模式是廣泛的，因為設計過程中強調一輩子。 並行工程的要求也是嚴苛的，因為在整個設計過程中需要極度好及完全的工程。 而市場對於世界級產品的要求需要一個並行工程程序。 3.5 生產工程 生產工程(PE)在整個並行工程程序中，負責發展新產品或修改產品的製造規劃，生產工程規劃有許多元素: 1.程序規劃 2.生產機器程式撰寫 3.工具與夾具工程 4.工作與生產標準 5.廠務工程 6.製造能力與組裝的分析 7.製造成本估算 1.程序規劃 程序規劃通常被不同工業團體稱為製造規劃、物料加工及機器加工路徑。執行這些程序的人通常叫做程序規劃師。 程序規劃的定義: 程序規劃是用來建立生產工件或產品所需製造操作的詳細清單的過程。圖3-16指出傳統公司在程序規劃中活動的命令。 程序規劃開始於完整產品的工件或工件族進入規劃階段;且伴隨著詳細的產品文件資料(如圖3-16左上方塊)。 圖3-16 程序規劃順序 圖3-17 製造程序(1) 圖3-17 製造程序(2) 圖3-17 製造程序(3) 圖3-17 製造程序(4) 圖3-18不銹鋼轉軸的路徑表 2.生產機器程式撰寫 生產機器的自動化大約開始於分散式與連續式生產工業時期。 在分散式製造區域中，自動化起源於金屬切削機器如圖3-17所列的車床及銑床。同時生產汽油及尼龍產品的工業開始引進氣壓程序控制器去調整連續式生產流程。 自動化發展成電腦驅動的機器與程序時，機器程式的編輯是需要的。在分散式或連續式程序製造中，電腦控制生產機器的使用均佔大部分。 生產機器程式的編輯任務是落在企業中的生產工程部門。 3.工具與夾具工程 生產工程的另一個任務是決