数控机床与编程5-6.pptVIP

* * 5.2 数控系统的编程指令体系 5.2.1 准备功能G代码 当工件的形状比较复杂，如有台阶、锥度、圆弧等，若使用 基本切削指令或循环切削指令，粗车时为了考虑精车余量，在计算粗车的坐标点时，可能会很繁杂。如果使用复合固定循环指令，只需依据指令格式设定粗车时每次的切削深度、精车余量、进给量等参数，在接下来的程序段中给出精车时的加工路线，则CNC即可自动计算出粗加工的刀具路线和走刀次数，自动进行粗加工，因此在编制程序时可以节省很多时间。 8．复合循环G71、G76 （1）内（外）径粗车复合循环G71 用途：该指令适用于用圆柱棒料粗车阶梯轴的外圆或内孔，需要切除较多余量时的场合。 格式： G71 U(△d) R(r) P(ns) Q(nf) X(△x) Z(△z) F(△f) S(△s) T(t)； N(ns) …… ； …… S（s） F（f）； ┇ N(nf) …… ； 说明： ① 该指令的刀具循环路径如图所示。于G71指令的下一程序段给予精车加工指令，描述A-B间的工件轮廓，并在G71指令中给出精车余量△x、△z及背吃刀量△d，CNC装置即会自动计算出粗车的加工路径控制刀具完成粗车，且最后会沿着粗车轮廓A＇→B＇车削一刀，再退回至循环起点C完成粗车循环。 ② 指令中各项的含义： △d：每次切削背吃刀量，即x轴向的进刀，深度以半径值表示， 一定为正值； r：每次切削结束的退刀量； ns：精车开始程序段的顺序号；nf：精加结束程序段的顺序号； △x：x轴方向精加工余量，以直径值表示； △z：z轴方向精加工余量； △f：粗车时的进给量；△s：粗车时的主轴功能（可省）； t： 粗车时所用的刀具（可省）； s：精车时的主轴功能； f：精车时的进给量。 ③ G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴，以下图为例，说明X(△x)和Z(△z)的符号，其正负号的取法，不是从刀具的角度出发，而是以精加工表面为视点去看加工余量的方向。其中(+)表示沿轴正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。 注意： ① G71 指令必须带有 P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。 ② ns的程序段必须为G00/G01指令，即从循环起点C到A点的动作必须是直线或点定位运动。 ③ 在顺序号为 ns 到顺序号为 nf 的程序段中，不应包含子程序。 ④ 粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。 ⑤ 车削的路径必须是单调增大或单调减小，即不可有内凹的轮廓外形。 (2）螺纹切削复合循环G76 前面已经介绍，G32指令需要4个程序段才能完成一次螺纹切削循环；G82是一个程序段可完成一次螺纹切削循环，程序长度比G32短，但仍需多次进刀方可完成螺纹切削。若使用G76指令，则一个指令即可完成多次螺纹切削循环，将螺纹加工出来。 格式： G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(△dmin)Q(△d)P(p)F(L) 说明: c：精车削次数，必须用两位数表示，范围从01～99，为模态值； r：螺纹Z向退尾长度（00～99），为模态值；e：螺纹X向退尾长度（00～99），模态值； a：刀尖角度（二位数字），有80°、60°、55°、30°、29°和0°角度，为模态值； x、z：绝对值编程时，为有效螺纹终点C的坐标；增量值编程时，为有效螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离；（用G91指令定义为增量编程，使用后用G90定义为绝对编程。） i：车削锥度螺纹时，起点与终点的半径差。若i=0或省略，则为直螺纹（圆柱螺纹）切削方式； k：x轴方向的螺纹深度（螺纹高度），以半径值表示； △dmin：最小切削深度（半径值）；若自动计算而得的切削深度小于△dmin时，则切削深度设定为△dmin； d：精加工余量（半径值）； △d：第一次切削深度，以半径值表示； p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角； L：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给量； 说明： ①螺纹切削固定循环G76 执行如图5-20所示的加工