质量控制管理制.docVIP

质量控制管理制度 总则 目的 为保证质量管理工作的顺利开展，及时发现问题，并且迅速处理问题，以确保提高产品质量，使之符合市场的需要，特制定本制度。 质量控制目标 实现全年无重大质量事故。 实现一等品率96%以上。 创建优质品牌形象，提供一流的质量服务。 质量控制标准及检验标准 质量控制标准及检验标准的范围。 原料质量标准及检验标准。 半成品质量标准及检验标准。 产品质量标准及检验标准。 质量控制标准及检验标准的制定 质量控制标准。质量检验部会同生产部、营销部、技术部及有关人员依据“操作规范”（由生产部制定），并参考国家标准、行业标准、客户需求、本身制造能力以及原料供应商水准，分原料、半成品、产品，填制《质量控制标准及检验标准制定表》，报总经理批准后，由质量检验部留存一份，复印件并交有关部门凭此执行。 质量检验标准。质量检验部会同生产部、营销部、技术部及有关人员，分原料、半成品、产品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及时用工具、仪器、设备等填注于《质量标准及检验标准制定表》内，交有关部门主管核签并报总经理核准后，分发给有关部门。 质量标准及检验标准的修订 各项质量标准、检验规范的修订。因设备、技术、制造过程、市场需求以及加工条件变更等因素，可予以修订。 质量检验部门每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩，会同有关部门检查各项格的标准及规范的合理性，并予以修订。 质量标准及检验标准的修订流程。质量检验部应填写《质量控制标准及检验标准制定表》，说明修订原因，并交有关部门主管核签。报总经理批准后，方可凭此执行。 第三章 原料质量管理 原材料在采购进厂入库前，必须通知质量检验部进行常规检查。本着“随时进厂随时检查”的原则，不得延误。 检验人员应依据质量检验标准进行检验。检验过程要严格按照有关质量标准和规定，采取合理的方法严格进行。 检验人员必须有高度的责任感和认真负责的工作态度，不得马虎、粗心，防止漏检和错检，更不能弄虚作假。 检验人员对每次的检验结果，应严格按检验单上表格所示的内容进行如实填写，并签署本人姓名，作为责任依据。 只有经过检验达到质量标准，并有检验员签署“合格”的原材料，材料保管人员方能办理正式入库手续；否则，材料保管员承担违规责任。 检验时如果遇到无法判断和格与否的情况，检验员应速向主管汇报或请求技术部有关技术人员会同验收，判定合格与否。会同验收者也必须在检验记录单上签字。 对于随机抽样物，在发现有疑点时应反复多抽样，以防误差严重。 对于需使用仪器等检测工具时，应经过校正，确认工具合格后方能使用。 9.在进料检验时，若判定原料不合格，报总经理审批核准后，做出处理，必要时还须通知采购部门联络客户进行处理。 制造前质量条件复查 1． 《派产单》的审核。A.订制产品的特殊要求是否符合企业制造标准。B.种类。C.各项质量要求是否明确，是否符合本公司的质量规范；如有特殊的质量要求是否可以接受，是否需要先确认质量然后再确定产量进度。D.是否接受特殊的原材料。 2． 新开发的产品若质量标准尚未制定，应将《派产单》交技术部拟定加工条件及暂定质量标准。由技术部记录于“制造规范”上作为生产部生产及质量管理的依据。 3． 生产前制造及质量标准复核。A.生产部门接到技术部送来的“制造规范”后，须由生产部先查核确认的事项——该产品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。B.生产部门确认无误后在制造规范上签认，作为生产的依据。 第五章 制程质量管理 1． 生产部在产品生产过程中要严格监控质量，做到四不：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的部件不拼装，不合格的成品不入库。要及时发现异常，迅速处理，防止扩大损失。 2． 为保证过程质量，生产车间和技术部门应加强工艺管理，要不断地提高工艺质量，强化工艺纪律；要做好工艺文件的控制、工艺更改的控制、特殊工艺的控制、不合格品的控制，使生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。 3． 生产过程中的质量把关实行三检：自检、互检、总检。A.自检。由各工序班组内部按照质量标准对自己的生产加工对象在生产过程中进行控制把关。B.互检。车间内部各工序班组之间，在下道工序接到上道工序的制品时，应检查上一工段的质量是否合格后方能继续作业。C.总检。由质量检验部门总体把关。 4． 生产过程中申报检验的规定。A.操作人员对本工序生产完成后，必须经过质量检验人员实施首检，确认合格后，方能转入下一工序继续生产。B.在自检与互检中，在发现异常又无法确认是否合格时应及时报检。C.每个工序生产完成转入下一工序时应报检。D.已形成产品需入库时应报检。 5．异常情况发生的处理规定。A.生产部