辽宁石油化工大学数控加工编程与操作2.pptVIP

2.1数控车削零件的工艺分析 ◆分析零件图样 构成零件轮廓的几何条件 尺寸精度要求 形状和位置精度要求 表面粗糙度要求 ◆确定毛坯 毛坯类型：铸造毛坯、锻造毛坯、型材、焊接件 主要考虑 因素：零件材料及其力学性能；零件的结构形状与外形尺寸；生产类型；现有生产条件；毛坯制造的新工艺、新技术 说明 本次课的内容主要涉及零件图样分析、毛坯类型的确定等，这些内容 需要相关课程的支持。学生在学习本门课程之前，应已先期学习机械 制造技术或金属工艺学等基本知识。 本次课以讲授为主，因考虑前期课程的开设，故授课中不必面面俱到。 复习与思考 1.课后阅读机械制造技术课程中关于零件的工艺分析内容。 2.数控车削零件的毛坯一般有哪几种类型？ 2.2数控车削刀具及切削用量选择 1.数控车刀的类型及选用 2.切削用量的确定 1.数控车刀的类型及选用 尖形车刀 圆弧形车刀 成形车刀 数控车削中加多采用尖形车刀和圆弧形车刀 ，较少选用成形车刀 具体根据被加工零件轮廓的几何形状及精度而定 2．确定切削用量 切削深度（ap） ：系统刚性允许的条件下尽可能选取较大的切削深度 主轴转速（n）：一般情况： n=1000v/（∏d） 车螺纹：n≤1200/p-k 进给量（f）：粗车一般取0.3～0.8 mm/r，精车时常取0.1～0.3mm/r， 切断时取0.05～0.2mm/r。 小结： 主要内容：①数控车刀的类型、几何参数，选用数控车刀时应考虑的问题；②数控加工时切削用量的确定（切削深度、主轴转速、进给量） 注意问题：与前期课程（机械制造技术等）的联系 复习与思考 1.常用的数控车刀有哪几种？ 2.分别说明粗、精车外圆及切槽时所采用的主轴转速和进给量 2.3 零件的装夹及对刀 2.3.1零件的装夹 2.3.2数控车削时的对刀 2.3.1 零件的装夹 数控车削加工时零件定位安装的基本原则与普通车床加工相同。 三爪自定心卡盘 四爪单动卡盘 专用夹具 2.3.2数控车削时的对刀 1.机床坐标系与编程（工件）坐标系的关系 机床坐标系：机床出厂时由制造商设定的坐标系，有固定的参考点（数控车床坐标系的X、Z轴零点一般设在卡盘端面向内20mm处主轴中心）。 编程坐标系：编程者为方便编程计算设定的坐标系，故其零点一般设在零件图上某一便于计算的参考点。 数控车床的机械零点是固定的，但对于不同零件，编程零点可以不同，甚至对同一零件也可有不同的编程零点。 2.零点偏置 实际生产中要使编程坐标系与机床坐标系的零点完全重合，既不方便也不准确。 工件安装后，先测得工作原点（编程原点）在机床坐标系中的位置，并将该位置坐标值预存到数控系统，数控系统即可按机床坐标系确定加工坐标值（相当于使工作原点偏移到机械零点）。 利用数控系统的零点偏置功能，编程人员不必考虑工件在机床上的安装位置和精度。 3.数控车削中的对刀 ①对刀的目的及意义 目的：告诉数控系统工件在机床坐标系中的位置。 意义：将工作原点（编程零点）在机床坐标系中的位置坐标值预存到数控系统。 ②对刀方法 刀位点：用以表示刀具特征的点，如外圆车刀的刀尖点、螺纹车刀的刀尖点、切槽刀的左刀尖点等，一般把它们作为对刀和加工的基准点。 定位对刀法：将刀位点调整到与对刀基准点（预设）重合。 光学对刀法：将刀位点调整到与对刀基准点（光学显微镜或投影放大镜的十字基准刻线交点）重合。 ATC对刀法：光学对刀镜与CNC组合，需将显微镜十字刻线交点调整到机床固定原点。 以上三种方法均可能受手动和目测误差影响，对刀精度有限。 试切对刀法：通过试切对刀，结果更加准确可靠。 ③试切对刀法的操作步骤 以FANUC-0i系统为例（机床已回零，工件装夹完毕） 对刀目的：将刀位点（刀尖）调整至与编程原点（工件右端面中心） 重合。 图中所显示坐标x43.766 z125.090为车刀在机床坐标系中的坐标值 操作步骤： Z向对刀：将刀具移至工件端面，切端面，沿X向退刀至安全位置，按机床操作面板上的OFFSETSETTING按钮 形状（软键） 输入z0 测量按钮（软键） 对刀操作——机床面板显示1 对刀操作——机床面板显示2 X向对刀：将刀具移至工件端面，切外圆，沿Z向退刀至安全位置，停机，测量所切外圆的实际直径值，按机床操作面板上的OFFSETSETTING按钮