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内容 设计FMEA（下） 过程FMEA 练习 设计FMEA 潜在失效后果（13) 潜在失效后果是指失效模式对功能的影响，就如顾客感受的一样。 查阅历史和类似地FMEA报告、保修资料、抱怨报告、使用情况报告、市场收回及其它文件，确定历史上失效模式的影响。 充分考虑潜在影响 如果零件故障，会发生什么后果？ 零件本身的作业、功能和状态？ 总成地作业、功能和状态？ 系统的作业、功能和状态? 整车的作业、功能和状态？ 顾客将看到、感到或经历什么？ 对政府法规的符合性？ 以下列顺序描述第12项确认地每个失效模式的影响 典型的失效后果 噪音 运行不稳 外观不良 不稳定 间歇运行 泄漏 严重度--S（14） 严重度是潜在失效模式对顾客 影响的严重程度评价等级。 要减少失效严重度级别，只能通过设计变更来实现。 严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。 严重度分为1－10级。 对那些超出小组成员经验和知识的评级，（如当顾客是组装厂或最终用户时），应向设计FMEA人员、设计工程师和顾客咨询。 当为内部顾客时，小组应听取下游作业员的意见。 设计FMEA的严重度分级表 级别（15） 用于区分产品特性的重要程度，与严重度打分相关。 （例如：安全性/关键、重要） 潜在失效原因/机理（16） ----指设计薄弱或设计缺陷的迹象。 设计FMEA小组应基于两个假设考虑失效原因： 失效模式由设计缺陷造成，零件的制造和装配在工程规范之内： 失效模式由制造装配的缺陷所引起，但这种制造和装配错误是由于设计缺陷造成的。即设计缺陷可造成组装过程的失误。 典型的失效原因 规定的材料不正确 设计寿命估计不足 压力过大 润滑能力不足 维修保养说明不适当/错误 演算法不适当 软件规范错误 表面加工规范错误 流程规范错误 规定的摩擦材料不当 过热 规定的公差不当 典型的失效机理 屈服 疲劳 材料不稳定 蠕变 磨损 腐蚀 化学性氧化 电位移 频度（17） 频度是指失效原因/机理预计发生的可能性，分1到10级。预防措施可降低发生频度。 当频度数等于1时，设计失效模式不可能发生： a)设计可以包容期望的制造/组装变差， b)常规控制方法可以保证产品按设计意图生产。 当频度数等于10时，失效模式几乎一定发生。 现行设计控制（18） 指开展设计FMEA时已经用于相同或相似设计中的控制方法， 包括：设计确认/验证或其它活动。如路试、设计评审、故障/安全计算分析、台架/实验室测试、可行性评估、样件试验、车辆测试。 设计控制需要同时考虑失效模式的原因和失效模式本身。 采取设计纠正措施以根除原因，或降低出现频率。这些潜在的设计缺陷，需要在DVP过程中加以测试。 如果忽略了潜在原因，带有设计缺陷的产品有可能进入生产。检查忽略原因的一个方法是探测由此产生的失效模式 探测度（19） 从那些严重度和频度数高的失效模式/原因着手确定设计控制。当确定探测度时，只考虑那些在工程规范发放前已经采用的控制技术。 对那些用于探测失效模式的技术用“D”（Detect）标明，而对那些用于探测和预防失效模式原因的技术用“P”(Prevent）标明。 责任和完成日期（22） 确定责任部门和个人，确定完成日期 采取的措施（23） 简述措施和生效日期 纠正后的RPN（24-27） 重新计算纠正措施执行后的风险顺序数， 并进行评估。 （如：严重度、频度和不易探测度）。 潜在过程失效模式和后果分析 过程FMEA P-FMEA P-FMEA的主要目的----减少制造风险 “顾客”----一般应该指“最终使用者”，但也可以是后续或下游制造或装配作业、服务工作、以及政府法规。 P-FMEA实施步骤 01.绘制流程图及风险性评估。 02.确定各过程的分析水准。 03.明确各过程要求的品质、公差等。 04.作成加工过程方块图。 05.针对每一加工工序，列举发生的不良模式。 06.整理造成不良原因之不良模式，选定作为检讨对象的不良模式。 07.用伯拉图分析不良发生的可能原因。 08.将不良模式及原因记入FMEA表格 部分通常的潜在影响 外观不良 顾客不满意 影响美观 不能紧固 异色 雨水进入汽车 功力损失 等等 探测度分级表 作业及思考题：（带*为作业） *1 设计FMEA和过程FMEA的分析对象各是什么？ *2 二者典型的失效模式和失效后果有那些？ 3 风险顺序数的决定因素有那些？各自的评价准则是什么？ 1 没有影响 无 2 产品破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工，装配和涂装或尖响