泵修复施工流程.docVIP

施力德修复工艺流程 一、磨损、腐蚀原因： 化学腐蚀：浆液有腐蚀性，容易和叶轮上的金属材料发生化学反应，形成化学腐蚀。其次，在叶轮表面形成的电位差导致的电子转移,发生的氧化反应,直接破坏金属； 物理磨损：浆液中带有大量的颗粒物质,在泵的吸入口、排出口直接对泵叶轮、护板等形成冲击和破坏； 气蚀：由于泵的设计或管道等现场工况问题（如泵选型过小、叶轮转速过快、管道堵塞等）导致泵吸力不足，在入口处形成气泡,，生成的气泡将随液体从低压区进入高压区，在高压区气泡会急剧收缩凝结，其周围的液体以极高的速度冲向原气泡所占空间，产生高强度的冲击波，冲击叶轮和泵壳，发生噪音引起震动。由于长期受到冲击力反复作用以及液体中微量溶解氧的化学腐蚀作用，叶轮局部表面出现斑痕和裂纹甚至成海绵状损坏。 二、泵叶轮修复常用方案： 工艺步骤 预算工时 工具、用料 操作说明 表面杂物清理 0.5H 风枪吹杂物、清洗 保证叶轮清洁，便于后续操作 初检平衡处理 2H 平衡架 由于叶轮破损不均匀，影响平衡，做平衡处理，给焊接、上料等后续操作提供依据 模板取样制作 1H 2mmPP塑料板等 作为型模 第一次车削加工 12H 立式车床，切削双相不锈钢刀具 切削腐蚀磨损部位，并均匀间隔切一些凹槽，增大陶瓷材料粘合面并保证耐磨涂层厚度，消除不平衡影响（切削厚度视具体磨损情况定，一般为3-5mm） 网板焊接制作 2H 2.5mm不锈钢网板 在叶轮破损严重处起接骨架作用 丙酮清洗 0.5H 丙酮 清洗油污、清理杂物 表面喷砂处理 4H 喷白刚玉或金刚砂 喷砂精度为SA2.5，喷砂后的粗糙度达到10-50μm。目的是清洁、增强表面粗糙度，便于浇注、涂覆复合陶瓷材料 浇注涂覆复合陶瓷 16H 复合陶瓷材料 最重要步骤，叶轮上耐磨材料，耐磨防腐，保护金属本体 固化 12H 材料内混以固化剂 使材料固化成型 热处理 8 H 密闭烘箱60-80℃ 消除材料内应力 目测检查修磨 2H 角磨机等 修复凸凹不平处 第二次车削加工 6H 立式车床，切削碳化硅专用金刚石刀具 达到原始尺寸，保证叶轮与护板的间隙，不致于泵的性能参数变动。由于此材料硬度很高，必须专用刀具。加工至原始尺寸，留1mm余量 细颗粒涂层 6H 刷1mm表面防护层 使表面光洁、美观，降低涡流冲击对叶轮的不利影响 终检平衡处理 2H 平衡机 消除不平衡振动影响 最终回火处理 1H 烘箱60℃ 最终固化成型 木箱制作发货 4H 按叶轮结构 运输时间 6天左右 如急用，可发加急或专车 合计 15-20天左右 预算工时为单台单人线性估算，实际时间略短 附图供参考： 机床加工 损坏部位焊接钢网 喷砂表面处理 高分子材料施工 精加工 表面细颗粒防护层 装箱发货 三、泵蜗壳常用修复方案 工艺步骤 预算工时 工具、用料 操作说明 表面杂物清理 0.5H 风枪吹杂物、清洗 保证叶轮清洁，便于后续操作 模板取样制作 1H 2mmPP塑料板等 作为型模 角磨机施工 12H 径向角磨机、风枪 切削腐蚀磨损部位，并均匀间隔切一些凹槽，增大陶瓷材料粘合面并保证耐磨涂层厚度 网板焊接制作 2H 2.5mm不锈钢网板 在破损严重处起接骨架作用、仅大型设备适用此步骤 丙酮清洗 0.5H 丙酮，工业酒精 清洗油污、清理杂物 表面喷砂处理 4H 喷枪，金刚砂 喷砂精度为SA2.5，喷砂后的粗糙度达到10-50μm。目的是清洁、增强表面粗糙度，便于浇注、涂覆复合陶瓷材料 浇注涂覆复合陶瓷 16H 复合陶瓷材料 上耐磨材料，耐磨防腐，保护金属本体 固化 12H 材料内混以固化剂 使材料固化成型 热处理 8 H 密闭烘箱60-80℃ 消除材料内应力 目测检查修磨 2H 角磨机等 修复凸凹不平处 车削加工 6H 立式车床，切削碳化硅专用金刚石刀具 达到原始尺寸，保证蜗壳与叶轮的间隙，不致于泵的性能参数变动。由于此材料硬度很高，必须专用刀具。加工至原始尺寸，留0.5mm余量 细颗粒涂层 6H 刷0.5mm表面防护层 使表面光洁、美观，降低涡流冲击对蜗壳的不利影响 最终回火处理 1H 烘箱135℃ 最终固化成型 木箱制作发货 4H 按结构 合计 16天左右 预算工时为单台单人线性估算，实际时间略短 四、大小头、弯头、阀门常用修复流程 工艺步骤 预算工时 工具、用料 操作说明 表面杂物清理 0.5H 风枪吹杂物、丙酮清洗 保证清洁，便于后续操作 标识 1H 记号笔等 标识衬胶破损老化部位、待加工区域，计算出焊接网板尺