识别与消除“七大浪费”培训教材PPT.pptVIP

定义： 从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。 七大浪费之----搬运 现 场 案 例 加工费中的25%－40%是搬运费 总作业时间中80%是搬运与滞留时间 工厂发生事故中85%是因搬运作业而引起的 原因： 1、生产线配置不当； 2、未均衡化生产； 2、坐姿作业； 4、设立了固定的半成品放置区； 5、生产计划安排不当。 七大浪费之----搬运 减少不合理运输浪费的六大原则： 1、最短搬运距离原则：减少搬运距离； 2、最小劳动强度原则：考虑人机工程合理性； 3、岗位标准包装原则：适合人搬运的最佳包装； 4、先进先出原则：存放方式适合员工用必威体育精装版的物料； 5、分装业务外部转移原则：生产线上尽量不分装； 6、拆包外移管理原则：物料由物流部门拆包。 搬运的浪费 七大浪费之----搬运 物品的放置状态 活性系数 示意 表示符号 散放在地上 0 　——— 　　放在容器内 1 放在垫板上或货架上 2 放在车上 3 放在输送带或滑台上 4 提高搬运的活性系数 七大浪费之----搬运 减少搬运的浪费，可以从以下问题考虑： 1、工厂物流布局是否能继续优化？ 2、在制品转移是否能全部使用自动化传送？ 3、是否采用拉动系统？ 七大浪费之----搬运 ? 定义： 库存的浪费指生 产必需的安全库存 以外的由生产、 搬运系统产生的不 必要的在库。 七大浪费之----库存 库存会给企业带来哪些危害： 额外的搬运储存成本；造成空间浪费；资金占用（利息及回报损失）；物料价值衰减；造成呆料废料；造成先进先出作业困难；掩盖问题，造成假象；增加保管费用；面临产品过时的市场风险…… 一般有以下几种情况： 1、大量购买原材料和零部件，造成积压，占用了很多流动资金，增加了防护、保管费用，最终使生产成本增加。 2、由于设备布置不合理，造成前后工序不能形成“一个流”生产和搬运，而不得不进行成批生产和搬运，造成在库量大。 七大浪费之----库存 大量的库存滋生了众多的企业问题，但问题却被库存掩盖了，人们并没有紧迫感去解决这些问题。 产生原因： 1、供应商的问题； 2、质量问题； 3、停机； 4、生产率问题； 5、工艺问题； 6、换产时间过长； 7、生产线失衡； 8、计划性差； 9、材料原因； 等等…… 七大浪费之----库存 所以我们要谨记，在对待库存浪费时要牢记库存的 三不原则：1、不大批量生产；2、不大批量搬运； 3、不大批量采购。 都在喊资金不足， 原因也是共有的： 全部变成了库存被 “贮存”起来了 七大浪费之----库存 识别这种浪费，可从以下问题考虑： 1、库存量中的废品或过期产品是多少？ 2、工序产能是多少？ 3、是否缺少合理的缓冲？ 4、是否有标准作业指导书？作业标准是否被遵守？ 5、生产工序、机器、工具或系统是否存在很大的差异？ 6、在制品存储区域是否有必要设置？ 七大浪费之----库存 定义： ?????? 动作的浪费指生产操作上的动作不合理导致的时间浪费。如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具、物料等不必要的动作浪费。 也可以理解为： 产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的动作就是动作的浪费。 七大浪费之----动作 走动频繁 造成动作浪费的原因 两手空闲 动作幅度大 过度伸展 弯腰 单手空闲 不连贯、停顿 查找工具 材料 七大浪费之----动作 习以为常的动作居然是浪费认为它们只是弯个腰、转个身而已，影响不大。如果我们知道由于动作浪费至少带给企业10%以上的效率损失，我们还会熟视无睹吗？?????? 我们来看看这些浪费是怎样产生的：操作不经济；动作不精简；动作多余；设置区域不合理；可同时完成但未完成；不必要但被增加；未考虑调整/转换/取放；物料需要翻找，等等。 七大浪费之----动作 视频分享加工 动作的浪费.MOV 动作的浪费三不原则 七大浪费之----动作 消除动作浪费之“三不原则” 避免动作浪费 减少多余的动作 缩短（物流）距离 轻松工作 （心态） 两手同时使用 七大浪费之----动作 识别动作浪费，可以从以下问题考虑： 1、能否减少操作者行走距离？ 2、能否减少任何肢体移动？ 3、能否将物品移动到离操作者更近的位置？ 4、是否布置了”U”型工作单元？ 5、作业标准化是否严格执行？ 七大浪费之----动作 定义： 加工的浪费是指因技术（设计、加工）不足造成加工 上的浪费。 表现形式： 额外的加工工序 加工精度超过了工艺要求或客户要求 用大型精密设备加工普通零件； 频繁的分类、测试和检验 七