材料成形技术1-3.砂型铸造工艺设计.pptVIP

1-3 砂型铸造工艺设计 一、浇注位置和分型面的选择 1、浇注位置的选择 （1）重要加工面和主要工作面应朝下或侧面 （2）大平面朝下 （3）薄壁朝下或侧面、厚大部位朝上或侧面 （4）形成缩孔的铸件厚部朝上 （5）尽量减少型芯数量，便于安放 2、分型面的选择 保证质量的前提下简化工艺！ （1）便于起模，简化造型工艺 1）分型面选在最大截面处 2）尽量减少型芯、活块数量。 3）分型面尽量平直。 4）尽量减少分型面。 （2）重要加工面、加工基准面放同一沙箱内 （3）使型腔和主要型芯位于下箱 二、工艺参数的确定 收缩余量 加工余量 铸出孔 起模斜度 铸造圆角 1、收缩余量 铸造收缩率——金属浇注到铸型后，随温度的下降所引起的尺寸收缩。 灰铸铁：0.7%~1.0% 铸钢：1.5%~2.0% 有色金属合金：1.0%~1.5 2、机加工余量 ——为了机械加工而增大的尺寸部分。凡是零件上标注粗糙度符号的表面均需考虑机加工余量。（查表） 材质 批量 结构复杂程度 该加工面在铸型中的位置 3、最小铸出孔 工艺可行性 生产批量 孔的大小（P26） 4、起模斜度 ——在造型和制芯时，为了便于从铸型中取出模型和从芯盒中取出芯子，而在模型或芯盒的起模方向上做出一定的斜度。 （0.5°~5°） 垂直壁的高度 造型方法 标注方法见图 5、铸造圆角 ——铸件上壁与壁的交角应做成圆弧过渡，以防止在该处产生缩孔和裂纹。 铸造圆角半径一般为两相交壁平均厚度的1/3~1/2。 三、铸造工艺图 C6140车床进给箱体铸造工艺 方案Ⅰ 分型面在轴孔中心线上,凸台A距分型面较近，又处于上箱，若采用活块，型砂易脱落，可采用型芯成型，槽C可用型芯或活块制出。 适于铸出轴孔，铸后轴孔飞边少，便于清理。下芯头尺寸较大，稳定性好。 基准面D朝上，使该面较易产生缺陷，且型芯数量较多。 方案Ⅱ 从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱，凸台A不妨碍起模，凸台E和C妨碍起模，可用活块或型芯来克服。 基准面朝上，轴孔难以直接铸出，若铸轴孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁间隙，致使飞边清理困难 方案Ⅲ B面分型，铸件全部位于下箱，不易产生错箱，基准面朝下，质量易保证。 薄壁在下，不易产生浇不足、冷隔。 凸台E、A、C都需采用型芯或活块，内腔型芯上大下小稳定性差，若铸出轴孔，缺点与方案Ⅱ同。 综合比较 大批量生产 为减少切削加工量，轴孔需铸出。为下芯、合箱、清理方便，采用方案Ⅰ。为便于机器造型，用型芯代替活块。为克服基准面朝上的缺点，加大D面的加工余量。 单件、小批生产 单件生产可采用方案Ⅱ或Ⅲ，轴孔留给机加工。 小批生产三个方案均可考虑，视具体条件而定。 * 材料：HT200，单件小批或大批量生产 *