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下篇 实 训 篇 7 对刀、参数设定及自动加工训练 7 对刀、参数设定及自动加工训练 本章主要训练工件的安装与找正、数控车削刀具的安装及对刀、自动加工、空运行及首件试切等方面的内容。 7.1 实训程式 7.2 实训技术指导 7.1 实训程式 7.1.1 实训目的 7.1.2 实训内容 7.1.3 实训步骤 7.1.4 实训注意事项 7.1.5 实训思考题 7.1.6 实训报告要求 7.1.1 实训目的 熟悉工件在数控车床上的安装与找正、数控车床的对刀、参数设定及自动加工的操作步骤，提高操作数控车床的专业技术能力。 7.1.2 实训内容 在数控车床上加工实训技术指导中图7-9所示工件，按照数控车床的加工步骤及有关安全操作规程，逐步完成整个操作，实训时间为8~10小时。 7.1.3 实训步骤 （1）工件的安装与找正（现场操作） 根据装夹工件的形状、尺寸，选择卡爪、夹紧方向及夹紧力。根据加工工件的形状及精度要求，进行找正。 （2）刀具的选择与安装（现场操作） （3）数控车床的对刀及参数设定（现场操作） 程序中所用的每把刀都必须要进行对刀操作，以保证每把刀具刀尖相互重合。在对刀的同时，将有关参数输入到设定的坐标系中，建立工件坐标系。 7.1.3 实训步骤 （4）数控车床的自动加工（现场操作） 常见的自动加工方式有全自动循环、机床锁住循环、倍率开关控制循环、机床空运转循环、单段执行循环、跳段执行循环等。对于初学者，应多使用单段执行循环，并将有关倍率开关打到最低处，便于边加工边分析，以避免某些错误。 加工前必须完成机床回零、程序的输入、工件装夹、对刀、图形模拟、程序试运行。 （5）实例操作（现场操作） 7.1.4 注意事项 （1）安全第一，学生的实训必须在教师的指导下，严格按照数控车床的安全操作规程，有步骤的进行。 （2）工件装夹的可靠性。 （3）刀具装夹的可靠性。 （4）机床在试运行前必须进行图形模拟加工，避免程序错误、刀具碰撞工件或卡盘。 7.1.5 实训思考题 （1）数控车床上如何正确安装刀具？ （2）如何正确对刀？怎样设定刀尖半径补偿？怎样检验对刀的正确性？ （3）如何修改刀偏量？在什么时候修改最好？ （4）怎样进行工件原点的偏置？ （5）怎样进行工件坐标系的偏置？ （6）简述数控加工的步骤。 7.1.6 实训报告要求 1. 实训目的 2. 实训设备 3. 实训内容（由指导教师指定） 4. 分析总结在数控车床上进行工件的安装与找正，刀具的安装、对刀、参数的设定，自动加工的方法和步骤。 7.2 实训技术指导 本节重点介绍数控车床的对刀操作和自动加工。工件的安装与找正和数控车削刀具的安装请参考第3章的内容。 7.2.1 对刀操作 7.2.2 图形模拟加工 7.2.3 自动加工 7.2.4 数控车床加工操作实例 7.2.1 对刀操作 对刀操作又称为刀偏量的设置。数控车床常用的对刀方法有三种：试车对刀法、机械对刀仪对刀法、光学对刀仪对刀法。这里我们着重介绍第一种。 不同数控车床的对刀方法有差异，可查阅机床说明书，但其原理及目的是相同的，即通过对刀操作，计算出刀偏量后输入数控系统，或把对刀时屏幕显示的有关数值直接输入数控系统，由系统自动计算出刀偏量，存入数控系统并建立工件坐标系。 7.2.1.1 刀偏量直接输入的步骤 将编程时用的刀具参考位置(标准刀具的刀尖或转塔中心等)与加工中实际使用刀具的刀尖位置之间的差值设定为刀偏量，并直接输入到刀偏存储器。 刀偏量直接输入的步骤如下所述。 7.2.1.1 刀偏量直接输入的步骤 （1）Z轴的设定 a.设定工件坐标系的坐标原点位于工件右端面的回转轴心处，如图7-1所示。在手动方式中用一把刀具切削工件端面。 b.将刀具沿X方向退离工件后，使主轴停转，注意不要移动Z轴。 7.2.1.1 刀偏量直接输入的步骤 c.按功能键 和软键[补正]显示刀具补正画面(如图7-2所示)。如果几何补正值和磨损补正值需分别设定，就显示与其相应的画面。 7.2.1.1 刀偏量直接输入的步骤 d.将光标移动至欲设定的偏置刀号处。 e.按地址键Z进行设定。 f.键入测量值(0)。 g.按软键[测量]。 7.2.1.1 刀偏量直接输入的步骤 （2）X轴的设定 a.如图7-1所示，在手动方式中切削工件外圆面。 b.将刀具沿Z方向退离工件后，使主轴停转，注意不要移动X轴。 c.按功能键 和软键[补正]显示刀具补正画面(如图7-2所示)。如果几何补正值和磨损补正值需分别设定，就显示与其相应的画面。 d.将光标移动至欲设定的偏置刀号处。 e.按地址键X进行设定。 7.2.1.1 刀偏量直接输入的步骤 f.测量工件