机加工、龙铣、数控功课流程表.docVIP

机加工、龙铣、数控加工作业流程表 总体加工安排应遵循一整套完成，尽量避免不同零件之间互相交叉进行，具体要根据龙门数控机床的数量和刀具的配置。优先安排拉延模加工，其次安排整型、翻边模具，最后安排修边、冲孔模。 注意：当压料板与模座干涉时，不可盲目的加工压料板，应根据实际情况分析后方可决定是加工压料板还是模座，以防由于过度加工压料板导致强度削弱或过度加工模座影响模具配件的加工。 通用部分规定 ： 所有模具上模座底面统一按照模座百位线抬高5MM加工，上模压板槽厚度不加工，待钳工调试模具合格后统一加工。左/右后侧门内、外板及左/右后侧围内板由于生产设备为自动线，机械手送料，同时生产时左右共模，因此其下模的高度数控加工完后左右两套必须一致，模具调试合格后须将同一工序的左右两套一起放在龙门铣床上加工，保证其闭合高度一致。 下模型面、各凸台面按百位线及模具闭合高度加工。 精加工模座底面时，其压紧模座的压板应处于半松紧状态，以控制其平面度的误差。 上模型面及各凸台尺寸的加工其闭合高度的z值必须加上模座二次加工的余量。 导板面和导柱孔的加工必须图纸的公差要求。 导向加工尺寸需打钢印在邻近的非工作部位。 U型马槽、十字定位键槽、快速定位需等3D、2D型面加工完后再按图纸尺寸加工（其中需按模具加工后的实际中心来取）。 模座3D、2D测试或加工在上机台时必须使用塞尺检查底面，以保证加工面与底面垂直或水平（其平面度需控制在0.05mm以内）。 精铣加工完毕下机床后，各加工平面必须马上涂防锈油，3D型面不用涂，只需将铁屑及污水清扫干净即可。 在加工过程中出现铸造缺陷、加工出现微小过切，余量不足等等现象，应及时向项目负责人通告。 当图纸与铸件上的尺寸不符或不明白时，应先加工其它未加工面并及时上报项目负责人解决。 剪边及整形刀块上贴合面刻有20mm刻度线，加工刀块时请以该刻度线作为加工尺寸控制的依据。机加工镶块时不用配入模座，每件镶块留0.3mm待钳工配入模座。镶块加工后的尺寸如下：（说明：所有镶块的底板厚度加工后统一为30mm） 连模板安装面和镶块安装位、凸台在龙铣按照图纸尺寸加工，若加工余量不够，上、下模需统一尺寸取整数加工。 3D型面分粗精加工机床，3D型面在粗加工后仅加工基准边，最后精加工完毕后再加工基准孔。基准边加工在模座X正方向、Y的负方向一侧，长80mm、宽40mm，基准孔加工深度统一为20mm；加工位置按照图纸尺寸加工，基准孔统一为?10。基准孔为3销孔， 加工者、质检员、班长书写合格检验报告，记录加工过程，实行全程控制。 拉延模： 3D型面、导板、各凸台平面均分粗铣、半精铣、精铣工艺加工：3D粗铣留量0.8mm, 步距为5mm，半精铣留0.2mm，步距为1.5 mm； 龙铣模座底面盘刀粗铣留量1.5mm, 半精铣留量0.5mm。(要求底面精加工时放松夹紧压板) 2D加工尽量先大刀后小刀，先短后长，一般先使用? 50刀具进行粗铣，使用? 40刀具半精铣和精铣，使用? 32以下刀具清角加工，由于余量大，清角也采用半精铣和精铣的加工工艺。 3D型面加工尽量先大刀后小刀，先短后长。加工余量大、形面落差大的型面先使用 ? 63R6或? 50R6等象鼻刀进行等高分层加工，到?40球刀清根和平行或45度角粗加工，?32球刀清角、?25球刀清角，使用?25球刀做半精铣，然后?20球刀清根，使用?25球刀精铣或考虑用?20球刀精铣，再使用?16球刀清根、?12球刀清根，再用?10球刀清根，再?8球刀清根，最后?6球刀清根到位。 修边、冲孔模： 龙铣按照模座百位线加工下模具底面，校平凸模毛胚底面加工、加工量为10MM，送数控、钳工进行测试、组立。按照模座百位线抬高5MM加工上模底面，各安装位、3D型面按照图纸尺寸相应抬高5MM加工。然后校平顶出器百位线加工顶出器，送数控、钳工进行测试、组立。数控先加工上模3D型面，最后加工组立好的下模3D型面。 3D型面、导板、模座的平面及各凸台平面的加工参照拉延模。 所有模座粗加工3D、2D型面后点导柱孔。 下模废料刀块2D、3D要求在数控上测试后单独加工，其中心的选取要求以上模废料刀为准。加工时先加工废料刀，再加工下模刀块。 斜面上的凹模套及异型孔的凹模套防转销?4孔要求数控加工，同时模座上必须标注凹模孔的大小，便于钳工钻漏料孔。 下模的加工：机加工铣销刀块背托、接口，形状规则的镶块要求在磨床上加工底面；龙铣铣完顶出器后钳工组立上模座测试3D、2D余量；粗加工2D、3D型面，点导（柱）套孔位；钳工画线预钻导（套）柱孔（单边留量2mm）；数控粗精加工刀块2D、3D型面、精镗导柱导套孔。（注意：顶出器的冲头过孔需编程班编程在数控加工完成。） 2D的切边线、修边线待试模后钳工抓料确定后再加工。 压料板冲头过孔原