太阳能多晶电池片生产流程简介PPT.pptVIP

3.安装防护部件 组件结构 安装部件材料要求： 机械强度 操作性 耐气候性（包括海洋气候） 金属部件的接地要求 与密封系统的相容性 有机材料的化学稳定性（老化、脆化） 组件生产流程 焊接 排列 层叠 层压 切边 固化 装配 清洗 全检 包装 将单个电池片组成电池串的过程 焊接 1、焊接 焊接温度在250℃~300℃之间 焊点要求平滑、无毛刺 焊接牢固、可靠、无漏焊、虚焊现象 焊带要求和电池表面栅极重合 在进行手工焊接时，注意电池片的排列（整体排片后组件的美观） 手工焊接时先焊接电池背面的栅线，待背面焊接完成后再进行电池串的排列焊接 组件生产工艺流程介绍 对电池片要求: 几何尺寸和外观 栅线完整性和附着力 一致的电性能 1、焊接 组件生产工艺流程介绍 将电池串用汇流条连接起来以便于将来进行层叠的过程 电池串在移动过程采用真空吸盘 电池串与电池串之间的间距一般为2mm，最大不能超过3mm 焊接汇流条 排列 2、排列 组件生产工艺流程介绍 2、排列 组件生产工艺流程介绍 用透明胶带固定 层叠的过程是将电池组和钢化玻璃、EVA、TPT叠在一起的过程 层叠后要进行外观和电性能检验 3、层叠 组件生产工艺流程介绍 层压的过程是将层叠件通过在145℃的温度下将EVA熔融后固化的过程 层压过程是组件生产过程中的特殊工艺过程，它对组件产品的质量起关键性的影响 层压 4、层压 组件生产工艺流程介绍 4、层压 组件生产工艺流程介绍 铺设时注意T.P.T和EVA要比玻璃稍大 在层一和层2的适当位置用刀片切出合适缝隙，把引出线从缝隙穿处，把引出线在外面用透明胶带固定 * 5、切边 待电池板的温度降低以后,用裁纸刀切下玻璃边外的EVA和T.P.T。 6、固化 电池板层压完成后，应按照EVA 的特性进行固化（胶联）。 温度和时间应参照EVA 的技术参数确定。固化过程在固化炉内进行。也可以把层压和固化放在一个层压过程内完成。 组件生产工艺流程介绍 边框装配 接线盒装配 装框及装接线盒是将固化层压件变成便于电性能输出和便于安装的组件的过程 该过程用于提高组件的机械性能和用于保证组件的电性能输出 7、装配 接线盒涂胶不得超过限定范围硅胶的厚度不得超过4mm 组件生产工艺流程介绍 使用铝合金边框可以在铝合金边框内涂玻璃胶，也可以把EVA 裁成2 厘米左右宽的长条裹在电池板玻璃边上装入铝合金框体，然后加热使之热熔到一起。 * 8、清洗 9 、全检 10、测试 11、包装入库 组件生产工艺流程介绍 检查有无外观缺陷 耐压测试 3600V 电性能测试 24~26 ℃ * 上下道工序对电池片的影响 * 在晶锭产生影响电池片的缺陷 * 在晶锭产生影响电池片的缺陷 因为晶棒来源的晶锭有细小的硬点，在线切割过程中虽然没有造成断线，但却导致大量线痕的存在，影响合格率。据IR红外检测反映，小于3mm的硬点无法检测出，所以在切割中使用了有细微硬点的晶棒，从而产生大量等外线痕。 硅料受到污染,造成硅片黑点、白斑等异常产生. 少子寿命偏低： 1、从该晶锭的配料可知，由于该晶锭使用33.3%上边皮，与25.9%的埚底料，正是这两种料，会引起低少子寿命的产生。 电阻率异常：电阻偏高超出0.5-3欧姆范围，配料有问题。 * 电池对硅片的监控 * 来料检验 来料检验： 一箱抽一两包检查是否有 破片、气孔、脏片、规格数量是否与外标签一致。 在生产过程中发现来料异常及时隔离。 统计数据,及时向硅片部门投诉。 * 片源白斑 制绒后出现白点，晶体生长过程出现问题引起。 * 片源缺角 边缘缺角，可能为运输撞击导致。 * 片源崩边 硅片脱胶过程引起或可能撞击引起。 * 片源边长偏小 机台异常导致，分选失误使流入电池。造成电池车间异常片，引起组件投诉。 * 片源白线 晶体生长过程出现问题引起。造成电池车间异常片，良率下降。 * 片源气孔 晶体生长过程出现问题引起。 * 片源规则性隐裂 硅片清洗出问题引起， 会造成电池车间破片率升高。 多晶电池生产流程简介 陈红 2009年9月18日 多晶 硅片 上下工序对电池的影响 组件 * 多晶晶锭 晶锭生产流程 备料 坩埚准备 装料 装炉 拆锭 晶锭检验 包装 * 3. 装料 4. 装炉 装料 装炉 晶锭生产工艺流程介绍 按照合适比例将重掺硅料和正常硅料放入坩埚中. 一般多晶不会出现电阻率不均匀现象,因为是先