渣孔气孔.pptVIP

气孔、渣孔分析对策;一、气孔分析对策;; c、反应气孔：由铁水内部某些成分之间或由铁水型、 芯在界面上发生化学反应而形成的成 群分部的气孔。位于铸件表层的针头 型或腰圆形反应气孔称为表面气孔或 皮下气孔，由铁水与型、芯涂料发生 界面反应所致；分散或成群分布在铸 件整个断面上或某个局部区域的针头 形反应气孔称为针孔，由铁水内部某 些成分之间发生化学反应所引起。位 于铸件上部的反应气孔常拌有夹渣。; d、析出气孔：熔解在铁水中的气体在铸件成形过程 中析出而形成的气孔。多呈细小圆形 、椭圆形或针头形，成群分布在铸件 整个断面上或某个局部区域内，孔壁 光亮。;3、气孔的图片;5、形成原因; ★浇注系统不合理，浇注和充型速度过快，金属型排气不 良，使金属液在浇注和充型过程中产生紊流、涡流或断 流而卷入气体，在铸件中形成卷入气孔。 ★合金液易吸气，在熔炼和浇注过程中未采取有效的精炼、 保护和净化措施，使金属液中含有大量夹渣、气体和产 气成分，在充型和凝固过程中形成析出气孔和反应气孔。 ★型砂、芯砂和涂料成分不当，与金属液发生界面反应， 形成表面针孔和皮下气孔。 ; ★浇注温度过低，金属型温度过低，金属液除渣不良，粘度 过高，使在浇注和充型过程中卷入的气体及由金属液中析 出的气体来不及排出铸型或上浮到冒口或出气口中去。 ★在气候潮湿季节熔炼易吸气的合金时，合金液大量吸气， 造成铸件成批报废。 ★树脂砂的树脂和固化剂加入量过多，树脂含氮量过高，原 砂和再生砂的角形系数过高、粒度过细、灼减量和微粉含 量过高，使型砂的发气量过高，透气性过低。 ;6、防止方法; ★浇注时金属液不得断流，充型速度不宜过高，铸件浇注 位置和浇注系统的设置应保证金属液平稳地充满型腔， 并利于型腔内气体能畅通地排出。 ★砂型铸造时，应保证型和芯排气畅通。砂芯内要开排气 通道，合型时要填补芯头间隙，以免钻人金属液堵塞通 气道；型腔最高处及易窝气的部位应设置出气冒口；大 平面铸件可倾斜浇注．并在型腔最商处设置出气冒口； 芯撑和冷铁应干燥、无锈、无油污；砂型要扎足够多的 出气孔；型砂中不得混人铁豆、煤粒、粘土等杂物，并 控制水分及碳质材料的含量，减少粘土含量，提高型砂 的透气性；涂料要烘干并不含易发气物质。; ★增加直浇道高度以提高充型金属液静压力，保证金属液 连续平稳地充型。 ★降低树脂砂的树脂和固化剂加入量，采用低氮或无氮树 脂及粒形圆整、粒度适中、灼减量和微粉含量低的原砂 和再生砂，以降低树脂砂的发气量，提高树脂砂的透气 性。 ;7、FJW的改善案例;改善后方案;二、渣孔分析对策;2、检验与鉴别 铸件表面的夹渣用肉眼即可发现；铸件内部的的夹渣、 渣气孔一般用射线检验，有时暴露在经机械加工后的 铸件表面上，铸件清理后，表面夹渣可能会脱落，在 铸件表面留下形状不规则的孔洞。在渣气孔中经常伴 有无色的SiO 颗粒的非金属夹杂物，切勿将其误判为 砂孔。;3、形成原因 ★铁水在浇注过程中加入的熔剂和形成的熔渣被一起带 入型腔。 ★铁水在浇注过程中二次氧化，例如球墨铸铁在输送、 飞溅、使镁、稀土、硅、锰、铁等二次氧化，产生的 金属氧化物与硫化物、游离石墨一起上浮到铸件上表 面或滞留在铸件内的死角和砂芯下表面等处。 ★铸铁由于含硫量过高，锰硫比不当，除渣、除气