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生产效率管理 2015-5-5 2018-1-4 生产效率的定义及作用 生产效率指单位时间的有效产出，即在固定的投入下，制程的实际产出与最大产出两者间的比率。效率提升主要通过现场改善，产品可制造性提高，流程、管理优化，员工技能提升，自动化和信息化等手段来实现。 2018-1-4 效率提升 产品可制造性 水平 计划管理水平 质量管理水平 现场管理水平 人员技能水平 设备管理水平 采购管理水平 效率提升基础 生产效率计算(整体/作业效率） 分整体效率与作业效率 整体效率---从整体ONT角度分析生产线效率与效率损失 计算公式： 整体效率= X100% 作业效率---从生产角度分析人员作业的绩效 计算公式： 作业效率= X100% 2018-1-4 产出数量X标准工时 有效工作时间X online人力 产出数量X标准工时 有效工作时间X online人力-损失工时 生产效率的计算举例 例如： 某生产线，一个班产出1000台，该机型标准工时为100HR/K，投入坐线人力20人，一个班有效作业时间8小时，生产过程中，计划性停线为1小时，因生产机器故障停线0.5小时，产线日常5S 0.2小时，则: 整体效率= 1000*(100/1000)/(20*8)x100%=62.5% 作业效率= 1000*(100/1000)/((20*8)- (1+0.5+0.2))*20x100%=79.3% 2018-1-4 效率损失项目-2 异常损失项目—反应了产线效率损失的原因，产品成本浪费的 根源，这种损失要降到越少越好，内容及代码包含如下： 201.待料：因缺外购料，如上壳下壳，造成停线或是陆 续产出； 202.待PCB：因缺少PCB引起的损失； 203.机器故障：机器治工具故障，导致产线停线或陆续产出； 204.验退重工：QC验退，产线重工; 205.原材料不良：因原材问题造成的工时损失； 206. 非计划性停线：因排产安排，生产过程一个工单结束，无 后续工单，造成人员闲置损失； 207.额外加工：指一个正常的流程应该做但没做漏到的 需要用额外的人力去做; 208.工程变更 208.其他 2018-1-4 效率损失项目记录表 损失项目记录 2018-1-4 效率报告表格 效率报告 2018-1-4 效率检讨表格 效率检讨 2018-1-4 短期实施步骤 1.选定一个机种系列做为试点进行效率管理，暂定HG8120系列； 2.产线的环境，设备配置数量型号进行固定，标准化； 3.每个详细的机种型号在哪条线生产进行固定，标准化； 4.工作量周期确定，工时收集，标工导入，制定标准人力产能配置； 5.定期更新维护，测试与工艺有任何更改需要及时通知IE更新标准； 6.产线对应机种产能查询功能开发； 7.产线异常数据种类汇整编码； 8.产线异常数据收集（异常描述，责任单位初判，责任单位 提供对策） 9.生产效率报表汇整发出。 2018-1-4 长期计划 开发生产效率WEB系统，由系统自动生成效率报告； 产线管理人员将生产异常损失项目key 入系统，系统自动提交相关处理人员处成检讨报告。 2018-1-4