炼油厂瓦斯气回收利用技术.docx

炼油厂瓦斯气回收利用技术王品苏（辽河油田分公司黄金带炼油厂，辽宁盘锦124010）摘要：本文通过对某炼油厂低压瓦斯气系统分析研究，增加微压自动控制系统，配合装置操作参数的调整，降低瓦斯气含水，将低压瓦斯气引入加热炉作为燃料，使瓦斯气回收率达到85%，节约了燃料油消耗，降低了操作成本，为中小型炼化企业提供了技术改进方向。关键词：瓦斯气；回收；利用中图分类号：X74收稿日期：2012-05-31文献标识码：A文章编号：1008-2395(2012)06-0068-03作者简介：王品苏（1988-），男，助理工程师，研究方向：油气加工。１引言炼油厂生产过程中的低压瓦斯气过去都是引致火炬烧掉，增大了炼油厂的能源消耗，影响炼厂的综合商品率约为0.45%[1]。近年来为了回收低压瓦斯气，一般采用可调节容量的气柜，但是较高的投资制约了瓦斯气的回收[2]。某炼油厂减粘装置瓦斯气直接对大气排放，每年排放瓦斯气8.3万方。经过技术改造，只用了气柜投资的1/3就解决了瓦斯气回收利用问题，既降低了能耗，又减少了对大气的污染，达到挖潜增效的目的。图1改造前系统工艺流程图2.2瓦斯气回收利用工艺方案优化方案一：系统压力控制采用气柜控制。通过市场咨询气柜价格，一套处理瓦斯气的气柜系统投资需要105万元。日常操作维护难度大，施工工期长，瓦斯气回收率在90％以上。方案二：利用现有系统进行技术改造，增加相应微压自动控制设备，增加加热炉瓦斯气火嘴，改造投资30.1万元。日常操作维护容易，施工工期短。通过充分的讨论分析比较，认为方案二虽然瓦斯气回收率略低，但改造工程投资最少，同时方便施工和操作维护，所以推荐方案二。2瓦斯气回收利用技术2.1生产现状某炼油厂减粘装置年建成投产，年加2007工能力为15万吨，以常渣、减渣、超稠油为原料。生产工艺为原料油经换热后进入闪蒸塔，塔顶分离出少部分瓦斯气和原料油中的水分后，塔底油进入加热炉，升温至设计温度后，进入反应塔，在反应塔中充分地完成轻度热裂解反应后，进入分馏塔分馏出轻组分后，塔底产生船用液体燃料。闪蒸塔及分馏塔顶产生的瓦斯气直接排入放空系统，如图1。为了解决瓦斯气放空造成的环境污染和能源浪费，决定对瓦斯气进行回收利用。2.3方案实施2.3.1新建瓦斯气入炉管线采用DN100直径管线连接以保证瓦斯气能够顺利出装置。同时为了控制瓦斯气压力增加两级燃气压力调节阀。加热炉安装一套燃气火嘴，如图2。王品苏：炼油厂瓦斯气回收利用技术第6期69通过表1可以看出，瓦斯气压力控制在0.08左右，这说明方案达到了预期效果。2.4经济效益分析技术改造方案实施并投产后，瓦斯气通过压力自动调节后输送到加热炉进行燃烧，并进一步调整和优化各个生产要素，保证生产顺利进行。经过测算，可回收瓦斯气7.1万方/年，回收率达到85%，减少了加热炉用燃料渣油约60吨/年。瓦斯气回收经济效益渣油60吨/年×5100元/吨=30.6万元/年，技术改造费用30.1万元，技术改造项目当年就已经收回全部投资并有结余。如果按照设计寿命10年计算，可创经济效益306万元，瓦斯气回收所产生的经济效益是显著的，值得借鉴推广。图2改造后系统工艺流程图2.3.2投产运行安装、调试完毕后投产试验。减少瓦斯气含水量。由塔顶不凝气脱水罐改8小时脱水为2小时脱水一次。提高脱水频率后，瓦斯气含水量从原来的20％减少到10％左右。瓦斯气输入装置，能够顺利的通过调节阀经过管线输入到加热炉，没有阻滞现象发生。调整一级二级燃气开度。燃烧条件要求瓦斯Mpa[3]气应该控制在燃气压力控制在0.05～0.083结束语之间。一级燃烧调节阀控制下限压力，二级燃烧压控阀控制上限压力。保证加热炉的正常燃烧。瓦斯气的压力控制情况如表1：炼化企业瓦斯气回收利用方法有很多，目前应用最广的是采用气柜系统控制。然而，一套处理瓦斯气的气柜系统投资需要上百万，维护费用还非常高，不适合中小型炼化企业推广应用。而将瓦斯气通过微压控制阀，直接引入加热炉燃烧工艺，提供了一个崭新的技术改进方向，大大增加了中小型炼化企业竞争力，既节约燃料渣油，降低了能耗，又减少了对大气的污染。一经推广，产生的经济效益和社会效益都非常显著。表1瓦斯气压力统计表检测时间瓦斯气压力9日0点9日4点9日8点9日12点9日16点9日20点10日0点10日4点10日8点10日12点10日16点10日20点11日0点11日4点11日8点11日12点11日16点11日20点0.0780.0810.0780.0790.0820.0830.0760.0770.0790.0780.0800.0800.0810.0820.0790.0780.0800.082参考文献：[1]陈静桃.炼油厂回收低压瓦斯气体的技术总结[J].福建化工,2003(3):56.[2]赵凤翔,李宗林.炼厂瓦斯