油阀座毕业说明书..docxVIP

设计内容计算说明结论第1章、零件的分析1.1零件的作用1.2零件的工艺分析。1.2.1以Φ22为中心的加工表面。所给定的零件是凿岩机注油器上的油阀座，左端通过Rc3/4与主机相连，一管套穿过油壶壳体与Φ24.5㎜孔焊接，高压气体从左端进入阀座，在负压作用下，油壶内油从Φ2㎜孔流至Φ22㎜孔与高压气体混合后成雾状从套管喷出。Φ16H10孔装入油量调节装置，缺口标志油量调节范围。油阀座共有两组加工表面。现分述如下：第一组加工表面包括：Φ63㎜的外圆，Φ24.5㎜的内孔，Φ22㎜的内孔以及Rc3/4锥孔，60°锥角，1×45°倒角，2个Φ2㎜的通孔，一个Φ5㎜，一个Φ3㎜孔图1.1 油阀座设计内容计算说明结论1.2.2以Φ16H10为中心的加工工表面。第二组加工表面包括：Φ16H10的孔，Φ10.5㎜的孔以及135°缺口，Φ16.8㎜内槽以及45°倒角。由以上分析可知，Rc3/4连接用Φ63㎜定位。Φ24.5㎜焊管套形位公差靠机床自身来保证，且粗精加工尽可能一次加工完成。如图1.1。设计内容计算说明结论第2章、工艺规程设计2.1毛坯制造形式。2.2基面的选择。2.2.1粗基准的选择。2.2.2精基准的选择。零件材料为ZG45，采用砂型机器铸造。从文献[1]中可查出其公差等级为IT8～IT10，尺寸公差1.6～3.2㎜,加工余量4～5㎜，毛坯为实心，以如图的过水平中心线与Φ24㎜圆柱体相垂直的平面为分型面。加工前进行退火处理。由于零件年产量为60000件，已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用砂型机器铸造。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。如图2.1图2.1 分型面作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其它表面欠缺。对一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的，本零件选用不加工表面Φ32外圆柱面作为粗基准。采用Φ32外圆柱面作为粗基准加工内孔可以保证空的壁厚均匀，而且便于装夹。主要应该考虑基准重合的问题。阀座的右端面和Φ22孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现阀座零件“一面两孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。设计内容计算说明结论2.3制定工艺路线。2.3.1加工阶段的划分2.3.2工序的集中与分散此外，B面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。加工Φ16㎜孔时，以右端端面及Φ22㎜内孔为基准。加工内孔时应以Φ63㎜外圆端面为基准。由于形位公差由机床自身来保证，粗精加工尽可能一次完成。根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度。确定各表面的加工方法如下：加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/微米加工方案备注右端面IT1312.5粗车左端面IT1312.5粗车上端面凸台IT1312.5粗铣Φ22mm孔IT1312.5钻Φ24.5孔IT1312.5钻-镗Rc3/4锥螺纹孔IT1312.5钻-车Φ16mmH10孔IT113.2钻-铣Φ10.5mm孔IT1312.5钻Φ3mm孔IT112.5钻Φ5mm孔IT1312.5钻Φ2mm孔IT112.5钻2.5*2.5*4缺口IT1312.5镗退刀槽12.5铣 表2.1加工方法该阀座的加工质量要求一般，加工阶段初步分为粗加工，精加工两个阶段。粗加工阶段首先加工出Φ63圆柱面、右端面和左端面，使后续工序都可以采用精基准定位，保证其它加工面的精度要求；然后钻Φ22mm通孔、Φ24.5mm孔、Φ16mmH10孔、Φ10.5mm孔及Φ5、Φ3、2*Φ2孔，车2.5*2.5*4缺口和Φ16.8mm退刀槽；精加工阶段车Rc3/4锥螺纹、Φ16mmH10孔达到精度要求。本零件选用工序集中原则安排油阀座的加工工序，端面Φ5、Φ3、Φ2的孔一次装夹完成加工。该油阀座的生产类型为大批生产，可采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产效率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩减辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了多个表面，有利于保证各加工面之间的相对位置要求。设计内容计算说明结论2.3.3工序的顺序安排2.3.4工艺路线方案一2.3.5工艺路线方案二2.3.6工艺路线的比较与分析根据先基准后其它的原则，首先加工精基准——Φ63mm圆柱面、右端面；根据先粗后精的原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；根据先主后次的原则，先加工主要面——右端面，Φ22Rc3/4mm锥孔,Φ16mmH10孔，后加工次要面——Φ22mm孔，Φ10.5m