南方汽车四川建安车桥分公司SPS交流与推广会发言材料0.pptVIP

成立相应组织机构——精益生产领导小组 企业“SPS”程序文件的编写、宣贯和公司级培训 08年精益生产的推进情况 精益生产改善实施流程 现场改善案例分析 实施“SPS”所取得的社会和经济效益 推行BTS生产管理模式 目视化管理工作 开展ＴＰＭ全员设备管理 节能降耗、污染减排 08年公司级重点改善项目 深化精益管理模式 广泛开展合理化建议 生产系统信息化建设 生产管理日看板75个 区域存放标识牌848个 各类规章制度板178个 SPS车间信息看板10个 SPS班组信息看板37个 关键工序控制点标识牌60个 积极推动公司锅炉煤改天燃气工程，降低成本、节约能源、污染减排。 合理组织安排生产，开展用满低谷电、用好平段、避免高峰用电的工作。 采用螺杆式空压机全面实现了分散供气，07年全年共节约用电10万KW.h。 公司先后(2006年、2008年)分两次解决八车间焊接烟尘抽风问题。 三车间主从齿精坯机加生产线的改善。 四车间冲床生产线和后桥壳（连接盘）生产线的改善。 六车间连接盘焊后不加工生产线的改善。 七车间涂装生产线自动温控链速的改善。 深化精益管理，成立3个精益生产协作组，相互帮助、相互学习共同进步。 公司级精益生产例行研讨会。 深化精益管理，寻找改善课题。 二车间（组长单位）、五车间、八车间 三车间（组长单位）、七车间 四车间（组长单位）、六车间 公司每周定期召开精益生产研讨会，由总经理助理组织各生产单位及保全部门的精益生产推进人员进行召开，每一个单位都准备或带着课题提交会上进行发言或讨论，达到互相学习、互相交流、取长补短、解决问题，共同提高的目的。 生产作业计划制定、控制 现场作业环境 生产物流（路径、装运具、运输方式） 工艺方案的优化 设备的管理维护（TPM） 工装的使用与维护保养 提出项目改善申请，SPS办公室决定是否改善和项目改善级别。 成立项目（公司级、车间级）改善小组。 项目组长组织人员对项目改善方案评审。 项目改善前后经济分析评价。 二车间热后生产线改善（含二车间04年和08年生产对比数据），二车间从事微车(轻车)后桥半轴的机加和热处理工作 三车间齿轮生产线流程再造，三车间主要从事齿轮的机加、淬火和研配工作 二车间热后生产线改善（案例一） 三车间齿轮生产线流程再造（案例二） 赢得了良好的社会效益，到目前为止已有22个企业，近365人到公司参观。 实施精益生产所取得的巨大经济效益。 缩短58.3% 2.5天 6天 生产周期 降低44.8% 1.6万根 2.9万根 在制品 提高近1倍 14万根/月 7-8万根/月 生产能力 效果评价 08年 04年 项 内 目 容 二车间04年与08年生产对比数据 三车间建筑面积3312M2主要承制微车、轻车螺旋锥齿轮的机加、铣齿、热处理(改善后)、研配工作，现有设备133台（套），年生产能力80万套。 三车间改善前、后大物流示意图 三车间机加 五车间淬火 三车间研配 七车间装配 三车间机加 三车间淬火 三车间研配 直接人工 5 –15% 分摊费用 20 –30 % 材料成本 50 – 70% 改善前 改善后 节约996M2 3312M2 4278M2 生产场地 减少1.6万套 1.6万套/月 3.4万套/月 在 制 品 节约27.4万元/年 取消 叉车2286次/月 搬 运 缩短约50% 4-5天 7-10天 生产周期 提高25% 5万套/月 4万套/月 生产能力 效果评价 改善后 改善前 项 内 目 容 05年改善后经济效益分析 六、实施“SPS”取得社会和经济效益 集团公司领导及地方领导 来公司视察 兄弟单位前来指导 从2004年到目前为止，通过生产线的改善、流程再造、装运具改善、现场管理及目视化等全方位的推进工作，建安车桥分公司转变了员工观念、建立了活跃的精益氛围、培养了一批推行精益生产的工作团队。公司从设计、制造（含保全）、销售的各个环节取得了巨大的经济利益。 实施精益生产取得的经济效益 减少44.8% 节约资金占用65万元 减少52.94%节约资金占用99万元 减少50% 节约资金占用39万元 减少50% 节约资金占用12万元 减少31.25% 节约资金占用7.5万元 总计减少资金占用 222.5 万元 车间改善前、后在制品数量对比（万件） 缩短生产周期58.33% 缩短生产周期50% 缩短生产周期75% 缩短生产周期50% 缩短生产周期30% 缩短生产周期20% 各车间改善前、后生产周期对比（天） 节约生产场地22.