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9.4.1.2改善材料的切削加工性的主要途径 通过适当的热处理，可以改变材料的力学性能，从而达到改善其切削加工性的目的。对高碳钢进行球化退火可以降低硬度，对低碳钢进行正火可以降低塑性，都能够改善切削加工性。 通过适当调整材料的化学成分来改善其切削加工性。在钢中适当添加某些元素，如硫、铅等，可使其切削加工性得到显著改善。 9.4切削过程基本规律的应用 9.4.2合理选择切削液 9.4.2.1切削液的作用 （1）冷却作用 作用 切削液能从切削区域带走大量切削热，从而降低切削温度。切削液的冷却性能的好坏，取决于它的导热系数、比热、汽化热、汽化速度、流量和流速等。 （2）润滑作用 切削液能渗入到刀具与切屑和加工表面之间，形成一层润滑膜或化学吸附膜，以减小它们之间的摩擦。切削液润滑的效果主要取决于切削液的渗透能力、吸附成膜的能力和润滑膜的强度等。 9.4切削过程基本规律的应用 （3）清洗与防锈作用 切削液大量的流动，可以冲走切削区域和机床上的细碎切屑和脱落的磨粒。清洗性能的好坏，主要取决于切削液的流动性、使用压力和切削液的油性。在切削液中加入防锈剂，可在金属表面形成一层保护膜，对工件、机床、刀具和夹具等都能起到防锈作用。防锈作用的强弱，取决于切削液本身的成分和添加剂的作用。 9.4切削过程基本规律的应用 9.4.2.2切削液的种类 （1）水溶性切削液 水溶液、乳化液、化学合成液 （2）油溶性切削液 切削油、极压切削液 （3）固体润滑剂 常用的固体润滑剂是二硫化钼，其形成的润滑膜摩擦系数极小，耐高温，耐高压，切削时可涂抹在刀面上，也可添加在切削液中。 9.4切削过程基本规律的应用 9.4.2.3切削液的合理选用 切削液应根据工件材料、刀具材料、加工方法和技术要求等具体情况进行选用。 高速钢刀具耐热性差，需采用切削液。 硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液。 切削铸铁一般不用切削液。 切削铜合金等有色金属时，一般不用含硫的切削液。 9.4切削过程基本规律的应用 9.4.2.4切削液的使用方法 序号 名称 组成 主要用途 1 水溶液 以硝酸钠，碳酸钠等溶于水的溶液，用100～200倍的水稀释而成。 磨削 2 乳化液 矿物油很少。主要为表面活性剂的乳化油，用40～80倍的水稀释而成，冷却和清洗性能好。 车削、钻孔 以矿物油为主。少量表面活性剂的乳化油，用10～20倍的水稀释而成，冷却和润滑性能好。 车削、攻螺纹 在乳化液中加入添加剂。 高速车削、钻削 3 切削液 矿物油单独使用。 滚齿、插齿 矿物油加植物油或动物油形成混合油，润滑性能好 精密螺纹车削 矿物油或混合油中加入添加剂形成极压轴 高速滚齿、插齿、车螺纹等 4 其他 液态的二氧化碳 主要用于冷却 二硫化钼+硬脂酸+石蜡做成蜡笔，涂于刀具表面 攻螺纹 切削液的组成和用途 9.4切削过程基本规律的应用 9.4.3切削用具的合理选择 9.4.3.1选择切削用量的一般原则 根据工件加工余量和粗、精加工要求，选定背吃刀量。 根据加工工艺系统允许的切削力，其中包括机床进给系统、工件刚度及精加工时表面粗糙度要求，确定进给量。 根据刀具耐用度，确定切削速度。 所选定的切削量应该是机床功率允许的。 9.4切削过程基本规律的应用 9.4.3.2切削用量的选择 （1）确定背吃刀量 根据加工性质与加工余量确定。 在下列情况下，粗刀要分多次走刀： ◆工艺系统刚度低 ◆加工余量太大 ◆断续切削 9.4切削过程基本规律的应用 （2）确定进给量 粗加工时，对加工表面质量要求不高，这时切削力较大，进给量的选择主要受切削力的限制。 半精加工和精加工时，因背吃刀量较小，产生的切削力不大，进给量的选择主要是受 加工表面质量要求的限制。 （3）确定切削速度 当刀具耐用度、背吃刀量与进给量选定后，可按有关公式计算切削速度。 9.4切削过程基本规律的应用 9.4.4刀具几何参数的合理选择 9.4.4.1前角的选择原则 （1）前角的选择原则 根据工件材料的性质选择前角。加工材料的塑性愈好，前角的数值应选得愈大。工件材料的强度、硬度愈高时，为使刀刃具有足够的强度和散热面积，防止崩刃和刀具磨损过快，前角应小些。 根据刀具材料的性质选择前角。使用强度和韧性较好的刀具材料，可采用较大的前角；使用强度和韧性差的刀具材料，应采用较小的前角。 根据加工性质选择前角。粗加工时，应选择较大的前角， 但由于毛坯不规则和表皮很硬等情况，为增加刀刃的强度，应选择较小的前角；精加工时，选择的背吃刀量和进给量较小，切削力较小，为了使刃口缝里，保证加工质量，可选取较大的前角。 9.4切削过程基本规律的应用 （2）前刀面形式 用于精加工刀具、成形工具、铣刀和加工脆性材料的正前角平面型。 用于粗加工或精加工塑性材料的正前