管理浪费课程.ppt

时代错误性、经常性库存 滚动的电线 前后工程的能力不均衡 复数工程的集结/分配 月末集中生产/供货 外包加工的出入口 移动加工方法（候鸟作业） 回避准备交替 过多的库存 库存掌握MISS 忘记再检讨基准值 库存发生原因(内部) 4. 制造现场的七大浪费 需求变动幅度的过大、要求立即供应产品 政策性事先采购品 定货量变动大，所以在交货期前先行生产 因设备能力不足，采用倒班生产 由于采购距离、船运/运输大量入库的资材 等待顾客的检查, 等待出荷检查的产品 考虑到季节变动而先行生产的产品 快要倒塌的造纸库存 库存发生原因(外部) 4. 制造现场的七大浪费 * 1 生产浪费管理课程 我们离优秀的企业还有多远？ 无论你想做什么，现在就做 著名画家柯罗，为一位年轻画家指出了这位年轻人作品需要改进的地方，“谢谢您，”年轻画家说，“明天我就将它全部修改。”柯罗激动的说：“为什么是明天，要是你今晚就死了呢？” ——你也许会滞留原地，但时间绝对不会。 （You may delay, but time will not） ——富兰克林 ?每天早晨睁开眼睛的瞬间开始思考革新 ! 不管任何企业安于现在的荣耀是不可以的. 大家也是早晨睁开眼睛开始放松下来是不可以的. 所以,我用领导的地位,造成了全社的危机感. 但是,危机并非一次结束, 像我们公司类似的危机3~4年为一周期会反复出现. 极端的情况下,1年之内我们也有可能倒闭. 这就是从一睁眼睛开始要思考革新的理由. 微软 比尔盖茨 会长 出处: 幸福的经营故事 概论:浪费 1. 发现浪费 2. 七大浪费 1. 浪费的概念 在制造活动中，不给产品产生附加值的所有行为 浪费 = 移动 + 非效率性“事” 即使有些动作认为是必要的行为 ，但如果不能产生附加值，那就 是浪费。 TOYOTA汽车规定95%以上是浪费 ……. 要认识潜在浪费要素在哪里发生？发生多少？ 怎么发生？是否一定要发生？ 1. 浪费的概念 活 动 事 移 动 附加值动作 非效率性的附加值 动作 简单动作 附带动作 ■ 创造附加值的动作 ■收款的动作（大） ■ 低效率的附加值动作 ■ 收款的动作(小) ■ 与作业无关的动作 ■ 扔钱的动作（成本上升） ■ 对附加值动作必要的动作 ■ 不能收款的动作 1. 浪费的概念 1. 浪费的概念 · 组立 · 焊接 · 涂敷 · 加工 · ※ 人 · 手动拧紧 · 多余作业 · 附加作业(设备变更) · 不良生产 ※ 设备 · 性能底下(加工能力) · 部品的磨损性 · 不良生产 · 等待作业 · 聊天 · 闲逛(流动) ※ 人 · 寻找 · 搬运 · 移动 · SW on/off 操作 ※ 设备 · 感应(加工) · Loading · Un Loading ‘事’ 是指创造产品附加值的行为 ‘移动’ 是指不产生产品附加值的行为 “???? ?? ??” -?? ???? ?? -? ≠ ??? NO NO YES 1. 浪费的概念 1. 纯附加值活动时间 : 加工或组装时间 2. 非附加值活动时间 : 检查,作业准备(set up)时间 3. 浪费时间 : 其他所有时间(储备,移动,等待 等) ? 纯附加值时间只不过是全部时间的2% ? 减少非附加值时间和浪费时间才是有效的方法 ? 大部分浪费时间是以库存的形式显现 ? 减缩库存虽然是减少浪费的核心，但盲目的缩减也是产生不良品的原因 ? 管理的焦点 : 减少库存的同时消除不良品 ■ Lead Time的构成 1. 浪费的概念 浪费因 [不一致] [不均衡] [不合理]因素而不断发生 不合理方法 ○ 内在因素 · 产品再使用 · 作业不方便 · 作业困难 ○ 外部因素 · 资材过量供给 · 资材使用不方便 · 资材位置不合理 制造产品的不均衡 ○ 日产量的不均衡 · Line Unbalance ○ 返工，库存过多 ○ 非效率性的作业人力 标准(基准)与实际有区别 ○ 违规作业 ○ 随意作业 ○ 规格与作业条件不同 ○ 未遵守 · 5S 等 ... 不合理 不均衡 不一致 2. 浪费的发现 ※ 三点 浪 费 : 投入了劳动力但没有效果 (制造现场的七大浪费) 不合理: 无视原理，原则而进行，不按照规格，规定，手册的行为 (产品的再使用, 作业困难 等