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友达光电3AMA5#生产线平衡分析与改善研究 3.3 小结 1 生产线的工序节拍不平衡，有明显的“瓶颈”作业，有的生产站人员有较长的空闲时间，而有的站位工时则较紧，生产线平衡率太低 通过对3AMA5#生产线的工序流程调、查生产布局调查、生产效率分析以及“瓶颈”作业分析 通过应用5W1H方法来寻找需要改善的问题 发现3AMA5#生产线存在以下三方面的问题 3 生产现场流水线布局不合理，物流路线为“Z”字型，存在不必要的长途搬运作业，应当通过进行合理的生产现场布局之后予以改善 2 有些站点存在动作浪费的现象，影响了生产效率，按照动作经济性原则应该做出改善以提高产能 P10 P17 4.1.1 生产线的改进理由 4.1.2 生产线的改进构思 4.1 3AMA5#生产线的改进思考 生产布局改善 调整生产布局，将物流路线由“Z”字型改为“U”字型，缩短搬运距离； 生产线布局不合理，物流路线为“Z”字型，搬运路线过长，影响生产效率； 针对“瓶颈”工站和存在动 作浪费的站点进行动素分析，尽量提高生产线平衡率； 生产线个别工站存在动作浪费现象，按动作经济性原则应去掉； 动素分析与改善 针对作业人员配备不合理 的工站进行调整，改善“瓶颈” 工序，提高产线平衡率； 生产线存在“瓶颈”作业，个别工站作业人数配备不合理，有松有紧，需调整； 生产线平衡改善 E C R S 5 W 1 H 4 友达光电3AMA5#生产线改善 P18 4.2 3AMA5#生产线平衡改善 5 1 3 1 2 3 4 2 1 4 作业人数 7.74 9.24 10.36 7.84 4.98 9.58 12.01 8.28 6.48 5.3 Tact Time(s) FV 贴胶片 FD-2 焊点检查 拉焊-2 加TP FD-1 OTP 拉焊-1 组装 Station 生产线平衡改善步骤 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.4.5 FD-1工序改善 拉焊-2工序改善 FD-2工序改善 FV工序改善 组装工序改善 12 9 6 3 0 人员配置合理工序 “瓶颈”工序 人员配置冗余工序 组装 5.3 4人 6.48 1人 8.28 2人 12.01 4人 9.58 3人 4.98 2人 7.84 1人 10.36 3人 9.24 1人 7.74 5人 拉焊-1 OTP FD-1 加TP 拉焊-2 焊点检查 FD-2 贴胶片 FV P19 4.2 3AMA5#生产线平衡改善 生产线平衡改善成果 9.67 9.24 7.77 7.84 9.96 9.58 9.61 8.28 6.48 7.06 Tact Time(s) 4 1 4 1 1 3 5 2 1 3 Manpower 7.74 9.24 10.36 7.84 4.98 9.58 12.01 8.28 6.48 5.3 Tact Time(s) 5 1 3 1 2 3 4 2 1 4 Manpower FV 贴胶片 FD-2 焊点检查 拉焊-2 加TP FD-1 OTP 拉焊-1 组装 Station 257 6950 72000 27 74.90 25.10 70.22 209.50 279.72 10.36 FD-1 17.05% 15.86 19.10 22.10 22.22 32.91 Balancing Loss(%) 5 58 289 278 268 267 231 Productivity 10 1234 7229 7229 7229 6950 5995 Standerd Output 9 　 72000 72000 72000 72000 72000 Work Time（S） 8 1 25 26 27 26 26 Manpower(人） 7 17.05% 84.14 80.90 77.90 77.78 67.09 Balancing Rate(%) 6 61.56% 39.50 49.46 59.42 59.86 102.76 Loss Time(S) 4 　 209.50 209.50 209.50 209.50 209.50 Process Time(S) 3 20.26% 249.00 258.96 268.92 269.36 312.26 Cycle Time(S) 2 17.07% 9.96 9.96 9.96 10.36 12.01 Tack Time(S) 1 成果 FV 组装 FD-2 拉焊-2 改善前 Station NO. 改善前 改善后 P19-26 4.2 生产线平衡改善 生