铜冶炼废渣综合回收研究.pptVIP

摘要：通过对铜冶炼废渣(缓冷渣)的工艺矿物学和浮选工艺的深入研究，找到了提高缓冷渣浮选指标的一种选矿方法。 关键词：缓冷渣；工艺矿物学；浮选工艺 某铜业公司10万吨/年阳极铜冶炼项目每年产生约23万吨炉渣，炉渣采用缓冷，冷却时间约48小时。通过选矿方法对该废旧资源综合回收研究，取得了比较好的选矿技术指标和经济效益。 1.1炉渣多元素和铜、铁物相分析 1.2.1 矿物组成和元素赋存状态 1.2.1矿物组成和元素赋存状态 1.2.2矿物粒度分布 1.2.3 主要矿物单体解离度 1.2.4铜理论选矿指标分析 2.1 试验室试验 2.1试验室试验 2.1.1铜浮选试验 2.1.1铜浮选试验 2.1.2.铁磁选试验 2.2 工业试验 3 结语 参考文献 [1]玉溪矿业矿山研究院.研究报告 * 2 选矿试验 3 结语 4 参考文献 1 炉渣化学性质与工艺矿物学研究[1] 铜冶炼废渣综合回收研究 前 言 返回 1.2工艺矿物学研究 1.1炉渣多元素和铜、铁物相分析 1炉渣化学性质与工艺矿物学研究[1] 1.2.3 主要矿物单体解离度 1.2.2 矿物粒度分布 1.2.4 铜理论选矿指标分析 1.2工艺矿物学研究 矿样中金属矿物主要为铜矿物、铁矿物。铜矿物主要为辉铜矿、铜合金，少量斑铜矿，微量黄铜矿；铁矿物主要为磁铁矿。非金属矿物主要为橄榄石、辉石、长石，少量玻璃质和其他脉石。 炉渣铜品位2.20%，91.55%赋存在铜矿物中，在各矿物中的分布：辉铜矿44.68%、铜合金39.83%、斑铜矿6.39%，其他硫化物6.23%。铁品位43.52%，32.18%赋存在磁铁矿中，50.33%赋存在橄榄石中。锌品位1.78%，未形成有回收价值的独立锌矿物，主要分布于橄榄石、辉石、磁铁矿中。 颗粒以等效圆直径表示。 粒度分布：平均（P50）26.39微米，10%（P10）在8.10微米以下，20%（P20）在11.61微米以下，20%（P80）在125.12微米以上，10%（P90）在242.43微米以上。 粒度分布：平均（P50）33.33微米，10%（P10）在9.70微米以下，20%（P20）在14.44微米以下，20%（P80）在119.06微米以上，10%（P90）在173.41微米以上。 包裹体和近包裹体（解离0%～20%）16.03%，粒度范围7.78～10.39微米；连生体（解离20%～80%）%，粒度范围13.42～23.08微米；单体和充分解离者（解离80%～100%）69.37%，粒度范围21.61~43.25微米。 包裹体和近包裹体（解离0%～20%）12.59%，粒度范围12.42～18.56微米；连生体（解离20%～80%）%，粒度范围29.17～38.48微米；单体和充分解离者（解离80%～100%）42.54%，粒度范围18.72~37.67微米。 铜理论回收率90.90%，理论铜精矿品位39.26%（脉石夹带2%，磨矿细度-300目85%）。 返回 2.2 工业试验 2 选矿试验 2.1.2铁磁选试验 针对铜冶炼废渣的理化特性，结合对工艺矿物学研究结果，借助以往的实践经验，经多方面论证，初步形成了浮选试验的工艺技术方案。其基本思路是：工艺参数试验阶段铜浮选主要开展调整剂、捕收剂用量及原矿磨矿细度等工艺条件试验；铁磁选主要开展磁场强度等工艺条件试验；由工艺参数试验得出最佳工艺条件，在此基础上开展工艺流程对比试验，最终得出最佳的选别工艺流程和工艺技术指标。 通过多次开路试验结果表明，粗扫选适宜的工艺条件为：原矿磨矿细度-200目80%，硫化钠200 g/t，丁基黄药+丁铵黑药40+40 g/t，2#油40g/t。精选适宜的工艺条件为：丁基黄药+丁铵黑药10+10 g/t。 试验流程及工艺条件见图2-1；试验结果见表2-1 根据工艺矿物学研究结果分析，铜精矿中的杂质主要为磁铁矿、橄榄石、辉石、长石，这些杂质可浮性较差，浮选到铜精矿中主要原因为夹带，增加精选次数有可能提高铜精矿品位，降低杂质含量，为此增加一次精选试验，试验结果见2-3 铜浮选工艺流程试验结果表明，原矿磨矿细度-300目85%二粗二扫三精得到的选别指标较好，铜精矿品位38.29%，回收率89.52%。 工艺流程数质量流程图见图2-2 铜精矿产品考查见表2-4 铁磁选试验样品为铜浮选试验的尾矿样,经过滤烘干后混匀的组合样。 图2-3铁磁选流程 磁选闭路流程：一次粗选、二次精选，工艺流程和工艺参数详见图2