精益生产推进实例.pptVIP

102工厂SPS推进工作 102工厂简介 ★2008年8月26日，南方工业汽车公司宁江减震器分公司102工厂正式成立，这标志着宁江公司经过一年的努力，终于初步形成了精益生产体系模式。 ★102工厂由原一工厂、四工厂和二工厂焊接生产线重组而成，从主要零部件机加、焊接，到减振器成品装配、包装，形成汽车（微、轿、轻、重型汽车等）减振器的批量生产及新品试制完整生产线。102工厂有各种加工设备240余台， 200多道工序，各种工艺种类齐全、装备自动化程度较高，生产现场人性化，物流简捷顺畅，基本具备一个流的精益生产条件，换产周期大大缩短，为实现零库存创造了有利条件，生产和物流成本大为降低。 引入理念—降低成本 引入理念--识别浪费 建立组织机构 建立组织机构 成立专门的SPS生产线设计组 组长： 组员： 按南方汽车的SPS要求重点开展生产线的精益设计工作 SPS精益设计 SPS精益设计 (二)SPS精益设计目标: 实现零库存、零缺陷、零不良、零停滞、零切换浪费、零灾害、零故障 最终实现高质量、低成本、高效率、高安全性、高员工士气 SPS精益设计 (三)分析企业现状: SPS精益设计—识别现状 SPS精益设计—识别现状 精益SPS设计—识别现状 精益SPS设计—生产线设计 (四)生产线SPS精益设计步骤： (1) P/Q分析 确立重点 (2) 产品族分类 生产线布局基础 (3) 工艺流程分析 查找现存问题 (4) (需求)节拍T.T分析 设定目标 (5) 现场调研 (6) 数据分析 (7) 消除瓶颈和浪费 (8) 优化人机操作 (9) 人员配置 (10) 工位物流设计 (11) 完成生产线设计 (12) 生产线CAE (13) 评审和培训 (14) 建立标准作业 SPS精益设计—P/Q分析 SPS精益设计—工艺流程分析 SPS精益设计—节拍分析 SPS精益设计—节拍计算 按生产纲领和工艺生产线计算需求节拍： 活塞杆（大杆）线：180万（前）支/年 Takt 节拍时间=(3600*5.6*3)/6000=10秒 活塞杆（小杆）线：120万（后）支 Takt 节拍时间=(3600*5.6*2)/4000=10秒 双枪焊接线：180万x65%=117万支 Takt 节拍时间=(3600*5.6*3)/4000=15秒 单枪焊接线：180万x35%=63万支 Takt 节拍时间=(3600*5.6*2)/2000=20秒 后减焊接线：120万支 Takt 节拍时间=(3600*5.6*2)/4000=10秒 阻尼装配前（1）：117万支 Takt 节拍时间=(3600*5.6*3)/4000=15秒 阻尼装配前（2）：63万支 Takt 节拍时间=(3600*5.6*2)/2000=20秒 后减阻尼装配：120万支 Takt 节拍时间=(3600*5.6*2)/4000=10秒 支柱总成装装簧线：117万支 Takt 节拍时间=(3600*5.6*3)/4000=15秒 支柱总成包装线：63万支 Takt 节拍时间=(3600*5.6*2)/2000=20秒 SPS精益设计—节拍匹配 SPS精益设计—现场调研 SPS精益设计—现场调研 SPS精益设计—数据分析 SPS精益设计—数据分析 SPS精益设计—数据分析 SPS精益设计—消除瓶颈和浪费 SPS精益设计—优化人机操作 SPS精益设计—人员配置 SPS精益设计—物流器具 SPS精益设计—生产线设计 SPS精益设计—生产线CAE SPS精益设计—评审和培训 SPS精益设计—建立标准作业 SPS精益设计 SPS精益设计---公司物流（前） SPS精益设计---公司物流（改） SPS精益设计---汽减物流 102厂房内调整后生产线工艺布局图 物流信息 SPS现场改造 SPS现场改造—目视化管理 SPS精益设计—重编QC标准 SPS品质改进—清洁度 重点改进清洁度 SPS品质改进—清洁度 三、存在问题及下一步的打算 1、进一步推进精益意识和精益知识的宣传和培训，让SPS理念深入到每一个人的意识里。 2、建立起102工厂SPS精益生产体系，真正做到精益生产、精益管理。 3、对各条生产线持续改进、完善，全面推行生产均衡化同步化，最终实现柔性生产和七个零的目标。 4、加强工作小组的基础建设和培训，使员工在工作中自觉规范精益行为，运用精益工具。 5、运用TPM，加强设备管理，进行设备保全，提高设备的可动率。 6、加强质量预防，使质