3.4.3成型零件的尺寸计算.pptVIP

二、壁厚的受力分析 1.模塑过程中模具承受的力 设备施加的锁模力 熔融塑料作用于型腔内壁的压力 2.型腔受内压力作用发生膨胀变形 影响塑件的尺寸精度 配合面处产生溢料飞边 小型腔的许用变形量小，压力作用会导致其破坏 §3.4.4 型腔壁厚与底板厚度的确定 型腔内压力的确定(强度计算时许用应力确定是计算的关键) （1）最大值：500 Kg/cm2；(50MPa) （2）经验值：易成型：250 Kg/cm2 ； 普通制品：300 Kg/cm2； 高精度、高粘度：350 Kg/cm2； PP:150 Kg/cm2；PE:150~200 Kg/cm2; ABS: 300 Kg/cm2。 压实压力p1：1300 N/cm2 ~ 2000 N/cm2 推动压力p2：单位流程下的推动压力，N/cm2/cm。 与塑件的壁厚和流程长短有关。当型腔有转折时， 每转折90度，视为流程增大其壁厚的3倍左右。 型腔内的压力p P=p1+p2 L L: 流程长度，cm。 （3）计算法： 型腔内的压力分为压实压力和推动压力。 压实压力：将已进入型腔内的熔体的密度增大。 推动压力：使熔体能充满型腔各处。 6 〉2.8 120 1.8 14 2.7 200 1.6 27 2.5 298 1.4 8 18 32 42 54 80 每1cm流程所需的推动压力 2.8 2.6 2.4 2.3 2.2 2.0 塑件壁厚 384 1.2 470 ~1 160 1.7 250 1.5 348 1.3 430 1.1 每1cm流程所需的推动压力 塑件壁厚 推动压力与壁厚、单位流程表 （1）变形量小于溢料值 ≤ 0.06~0.08 PC PSF PPO 高粘度 ≤ 0.05 PS ABS PMMA 中粘度 ≤0.025~0.04 PA PE PP POM 低粘度 允许变形量 塑料品种 粘度特性 2、型腔变形量的确定（刚度计算，决定条件） 〉1000~2000 〉500~1000 〉200~500 〉50~200 〉10~50 〈10 经验公式 mm 塑件尺寸 （2）变形量小于塑件的公差 二、壁厚的受力分析 型腔侧壁的最大允许变形量δ 　大型腔以刚度为主计算，小型腔以强度为主计算 　圆形凹模直径：D﹤67～86mm时以强度计算为主 　矩形凹模长边：L﹤108～136mm时以强度计算为主 从中小型塑件的尺寸精度考虑：δ≤Δ/5 从不产生溢料飞边考虑：型腔配合处的最大间隙Zmax﹤塑料的溢料值（表3-8） 保证塑件的顺利脱模： δ≤S·t（收缩量） 型腔力学计算的特征和性质： §3.4.4 型腔壁厚与底板厚度的确定 §3.4.4 型腔壁厚与底板厚度的确定 二、壁厚的受力分析 　当分界值不明确时按两种方法计算型腔壁厚值，取其大者。 三、壁厚尺寸的计算(自学) 圆形凹模壁厚 矩形凹模壁厚 支承板厚度 §3.4.4 型腔壁厚与底板厚度的确定 1.圆形凹模壁厚计算 模套壁厚S2 凹模壁厚S1 模套壁厚S2 凹模壁厚S1 58 21 75 180～200 35 13 45 80 ～ 90 55 19 70 160～180 32 12 40 70 ～ 80 52 17 65 140～160 28 11 35 60 ～ 70 48 16 60 120～140 25 10 30 50 ～ 60 45 15 55 100～120 22 9 25 40 ～ 50 40 14 50 90～100 18 8 20 ～40 镶拼式凹模 整体凹模壁厚 S=R-r 凹模内壁直径 2r 镶拼式凹模 整体凹模壁厚 S=R-r 凹模内壁直径 2r 三、壁厚尺寸的计算(自学) §3.4.4 型腔壁厚与底板厚度的确定 2.矩形凹模壁厚计算 40 ～ 45 13 ～ 14 48 ～ 55 80 ～ 90 45 ～ 50 14 ～ 15 55 ～ 60 90 ～ 100 50 ～ 60 15 ～ 17 60 ～ 72 100 ～ 120 60 ～ 70 17 ～ 19 72 ～ 85 120 ～ 140 模套壁厚 S2 凹模壁厚　S1 70 ～ 78 19 ～ 21 85 ～ 95 140 ～ 160 35 ～ 40 12 ～ 13 42 ～ 48 70 ～ 80 28 ～ 35 11 ～ 12 35 ～ 42 60 ～ 70 25 ～ 28 10 ～ 11 30 ～ 35 50 ～ 60 22 ～ 25 9 ～ 10 25 ～ 30 40 ～ 50 22 9 25 ～40 镶拼式凹模 整体凹模壁厚 S 矩形凹模内侧短边长 b ※表中壁厚是边长比