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刍议烧结机烟气脱硫工艺选择 　　摘要 总结了现阶段国内烧结脱硫现状及存在的问题，简单对比了烧结烟气脱硫与电厂烟气脱硫的不同，阐述了烧结机烟气脱硫系统工艺选择的原则，并提出了选择烧结烟气脱硫工艺的些许建议。 关键词：烧结烟气；脱硫工艺；选择 中图分类号：TF704.3 文献标识码：A 文章编号： 一、概述 钢铁行业属于六大高耗能行业之一，是受宏观调控的节能减排重点行业。二氧化硫做为主要污染物之一，其减排成为当前及以后我国环境保护工作的重中之重。根据原国家环保总局编制的“十一五期间SO2控制计划”的安排：钢铁行业要减排10万吨，而在钢铁行业这10万吨中，烧结工序占50%。由此可见，烧结工序的脱硫成为钢铁企业环境治理的首要任务。 近年来国内烧结机逐步向大型化发展，已具备自主设计、制造300～500m2大型烧结机的能力。在此前提下，尽快解决烧结机脱硫问题，已成为钢铁行业完成节能减排、实现循环经济和可持续发展的一个重要课题；开发适合我国国情的烧结脱硫技术、选择合理的脱硫工艺、实现设备国产化、降低投资和运行成本以及合理利用副产品是推进烧结烟气脱硫工作最迫切需要解决的问题。 二、烧结烟气脱硫现状 烟气脱硫工艺方法分为半干法和湿法工艺。半干法主要包括循环流化床锅炉脱硫工艺（CFB）和旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺（SDA）；湿法脱硫主要包括石灰石-石膏法、双碱法、氨法、海水烟气脱硫以及新兴的有机胺循环法烟气脱硫工艺；除此以外还有电子束脱硫法、活性炭法等。 现阶段烧结机烟气脱硫主要以借鉴火力发电厂烟气脱硫工艺为主，可谓是“百家争鸣”，其中也不乏引用国外的先进的、新兴的脱硫技术，但缺少真正适合我国国情的成熟可靠、运行稳定的烧结脱硫技术。 从建设项目的实际应用和运行效果来看，湿法脱硫仍处于主导地位。但这些技术并不能简单的“移植”到钢铁企业的烧结脱硫上来，因为燃煤电厂和烧结厂的工况和烟气特性有着巨大差异；相比于燃煤电厂脱硫属于末端环节，而烧结是冶金的中间环节，一旦出现问题，整个生产必然受到影响，试验风险较高；当前熟练掌握脱硫技术和具备丰富项目管理经验的人员更熟悉燃煤电厂的环境，不了解冶金工艺，缺乏必要的专业经验积累，也阻碍了烧结烟气脱硫的发展。烧结机烟气脱硫系统存在的问题主要表现在以下几个方面： （1）投资大，风险高； （2）工艺适应性差； （3）同步工作率和连续稳定运行率低； （4）脱硫副产物没有妥善处理办法。 三、烧结烟气特点： 烧结生产广泛采用的带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生的含尘废气。烧结烟气与其他行业需要排放的含尘废气有很大的区别，具体表现为： （1）烧结机年作业率较高且烟气排放量大，大约3000~6000m3/吨矿； （2）烟气温度较高且波动幅度较大，波动范围在90～200 ℃；电厂的脱硫烟气温度稳定保持在150℃左右； （3）含水量大，10~12％左右；电厂脱硫烟气中的含水量在3~5%左右。 （4）烧结机排放烟气SO2浓度波动范围大，一般在1000～3000mg/Nm3，且浓度随位置的不同而变化，即头部和尾部烟气SO2浓度偏低，中部烟气SO2浓度偏高；电厂燃煤炉窑二氧化硫转换率为95%，变化幅度小，多稳定在~4000mg/Nm3。 （5）含氧量高，约占10～15%左右； （6）含有腐蚀性气体，在整个烧结生产过程中均产生一定量的HCl、SOx、NOx、HF等，且CO含量较高。 （7）含尘浓度高，主要以铁及其化合物为主，还含有硅、钙等铁矿伴生成分，除此还有重金属污染物，含二噁英类。 综上所述：烧结烟气不稳定，主要表现在排放烟气量、温度以及SO2浓度等方面，随机性强，其特性和工况与电厂的脱硫烟气有很大的区别。 四、烧结烟气脱硫工艺的选择原则 适用性原则 脱硫工程为烧结工序的一个子系统，属于配套设施。烧结生产的稳定性在一定程度上影响着整条钢铁生产线的运行状况，这就要求脱硫系统须具备与烧结生产一致的作业率，可操控程度高，适应烟气波动能力强的特点 现阶段，与烧结机配套的烟气脱硫系统大多为改造项目，即在原有厂区增建脱硫设施。这就决定了脱硫系统只能依靠现有的有效空间进行建设，还不得破坏原有厂区的整体规划，包括生产、运输、检修、绿化等空间。 经济性原则 对于经济性，主要考核的指标为投资成本、运行成本及副产物的处理利用。 据业内人士介绍，烧结烟气脱硫设施投资占烧结机总投资的20%～30%，每个烧结脱硫项目的金额从5000万元到2亿元不等。脱硫工艺的选择基本上决定了脱硫系统的投资成本和运行成本的高低，包括工艺流程复杂程度、控制