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原材料异常处理 Flow chart for abnormality handle： 问题陈述 围堵措施 选择可能性 因素 识别可能性 解决方案 识别潜在 因素 潜在因素 是 根本原因 吗？ 问题预防 实施长期 纠正措施 选择并验证纠正措施 识别问题 流出环节 N Y 效果确认 Problem description_1： 对象 缺陷 数据 Input Process Output 问题陈述 识别任何需要的数据 收集数据 分析数据 细化地描述问题 细化的问题 描述 Problem description_2： 怎样进行问题描述？将某项问题依此七个方向去追问思考，找出任何有缺点或不满之处，继而思考其改善方案。 What: 哪项工作发生了什么问题问题发生在何地? When: 问题发生在何时谁发现的? Why: 为何这是问题? How Many: 同类问题有多少? How Much Cost: 造成多大的损失? How: 问题是如何发现的? Safety: 有无安全注意事项 描 述 问题 Problem description_3： 问题描述的准则 基于数据 无需原因 无需纠正措施/解决方案 不要太笼统 Containment action_1 ： 暂时对策: 1. 物的处理(涵盖库存清查) 1.1 已生产成品之疑虑品拦截与处理(查找影响批）; 1.2 WIP部分之处理; 1.3 疑虑材料之处理; 2. 紧急处理对策: 2.1 Re-screen/Rework(厂商库存/ADATA库存/客户端). 2.2 紧急对策验证 2.3 补货/空运安排等 2.4 通知业务,知会客户等 2.5落实不良品的产品追溯 2.6清理仓库,工场,生产线中的不良品或怀疑不良品 ， 甚至在途产品。 Containment action_2: ： 应急措施注意事项： 为防止问题恶化并波汲其他产品及客户 尽快恢复客户信心 预先部置应变方案 采用产品追溯到生产批及评估损失范围 安全产品可能要回收 最后须验证行动有效性。 Containment action_3: ： 实施并验证临时措施 关键要点评价紧急响应措施 找出和选择最佳“临时抑制措施＂ 决策 实施，并作好记录验证（DOE、PPM分析、控 制图等） Root cause Analysis _1： 会同RD、MQA、PE分析原物料异常Root Cause 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态， 先动动脑。 您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件 (即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么 异动?换了夹具吗?换了操作人员?换了供应商?换了货运行?修过电源供 应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很 大的差别，尺寸?重量?插拔力?CPK?耐电压? 不良的发生，总是有因， 资料分析常常可以看出蛛丝马迹。 Root cause Analysis _2： 首先考虑一下出现目前情况的可能原因。集中精力考虑手头现有的资料，同时注意倾听别人的意见。 尽力做到客观地去看待问题会使你将那些表面上看来错综复杂的问题简单化。 原因及效应分析图(鱼骨图) 锁定最少3个主要原因及估计各项发生比率 5 ｀Why?＇ # 5个＇为什么?＇ 如有需要，可使用过程失效及效应分析图复检 Root cause Analysis _4： 识别并验证根本原因： 识别可能原因（因果图） 选择最有可能的原因（矩阵表） 3.确定根本原因（柏拉图） Root cause Analysis _5： 速度设定太快 端 面 受 伤 人 机 料 环 法 库房湿度大 产品堆放高度过高 包装方式不合理 操作粗心 对操作工艺不熟 贮存架间隙小 拉伸强度不稳定 因果分析： Root cause Analysis _5： 确定选择最有可能的原因： 100 23 总计 1