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分馏岗位操作法 催化裂解分馏系统的主要任务是把反应器送来的高温油气混合物，按沸点范围分割为富气、汽油、轻油和油浆馏分，并保证各个馏分的质量符合规定要求，此外，利用分馏塔的回流热为原料及吸收稳定系统提供热源。由于催化裂解以生产气体为主，反应温度较常规催化裂化高，且注汽量大，占进料的25%左右，因此，分馏的操作具有某些特殊性；气体产品多，进料注水量大，分馏塔上部气相负荷大，水汽分压高。因此，分馏塔顶采用二级气液分离技术。 一、正常操作 （一）分馏塔（C－201）底液面控制（LIC202） 反应深度对分馏塔底液面影响较大，但就分馏本身而言，塔底液面的变化反映了全塔物料平衡的变化。物料平衡主要又取决于温度、流量的平衡。塔底液面过低容易造成泵抽空，中断油浆循环回流会发生冲塔、超温及超压事故。液面过高会淹没反应油气管线，使反应系统憋压造成严重后果。一般通过分馏塔底液控（LIC202）调节油浆出装置量来控制塔底液面。 1.主要影响因素： （1）反应温度下降，液面上升； （2）反应料位下降，液面上升； （3）反应进料量增加，液面上升； （4）原料油变重，液面上升； （5）油浆循环量增加，液面上升； （6）油浆返塔温度下降，液面上升； （7）油浆回炼量及外甩量下降，液面上升； （8）内回流返塔量上升，液面上升； （9）塔底温度下降，液面上升； （10）分馏塔顶压力上升，液面上升； （11）回炼油罐溢流，塔底液面上升； （12）二中回流量上升，液面上升； （13）油浆泵（P207/1－3）故障，仪表失灵会致使塔底液面波动。 2.调节方法： （1）正常情况下，通过分馏塔底液控阀（LIC202）调节油浆出装置量来控制塔底液面； （2）调整油浆回炼量和内回流返塔量； （3）调节油浆循环量及循环油浆返塔温度，来控制塔底液面； （4）联系反应岗位，维持适当的反应温度； （5）分馏塔底液面过低时，可联系反应用FIC104事故旁通线向分馏塔底补油； （6）分馏塔底液面过高时，可启用油浆紧急外甩线外甩油浆； （7）机泵故障应立即切换至备用泵，仪表问题及时联系仪表处理。 （二）分馏塔底温度控制 由于催化裂解反应温度高，油浆中含有较多的重芳烃，在较高的温度下极易结焦。其结果是造成油浆泵排量减少。这样油浆流经的管线、换热器、冷却器等以较低的流速通过，导致固体沉积，并促使油浆在管内结焦，严重时可导致被迫停工。为防止塔底结焦，除控制油浆循环量不低于187t/h，油浆固体含量不大于6g/l外，还应严格控制塔底温度不大于355℃。一般通过调节油浆循环下返塔量（FIC206）来控制塔底温度。 1.主要影响因素： （1）反应温度上升，塔底温度上升； （2）反应处理量增大，塔底温度上升； （3）内回流量（回炼油返塔量FIC205）减少，塔底温度升高； （4）油浆循环下返塔量（FIC206）减少，塔底温度升高； （5）油浆取热量和二中取热量减少，塔底温度升高。 2.调节方法： （1）正常情况下，通过调节油浆循环下返塔量（FIC206），控制塔底温度不大于355℃； （2）调节油浆循环量及调节油浆取热量，调节塔底温度。 （三）油浆中固体含量控制 油浆中固体含量高而使设备磨损加剧，如油浆泵换热设备等。因此在正常生产过程中，应控制油浆中固体含量不大于6g/l。油浆中固体含量的高低取决于催化剂粉末进出分馏塔数量上的平衡，进入量由反应沉降器旋分器的分离效果、旋分工况决定。排出量由油浆回炼量、油浆外排量决定。一般通过调节油浆回炼量和外甩量来控制油浆中固体含量。 1.主要影响因素： （1）反应系统操作波动，特别是床层流化不佳，反应压力波动对旋分器效率影响很大； （2）反应沉降器旋分器损坏，捕集催化剂，效果差，导致油浆中固体含量高； （3）油浆外甩量及回炼量过小，油浆中固体含量高。 2.调节方法： （1）油浆中固体含量高时，联系反应提高油浆回炼量或增大油浆外甩量； （2）联系反应岗位，搞好平稳操作； （3）若油浆回炼量不能满足分馏塔底催化剂带出量的要求，导致油浆固体含量上升。为此可将部分反应进料蜡油量通过事故旁通线进入分馏塔底，以增大油浆回炼的流量，增加分馏塔底催化剂的带出量，从而将油浆固体含量控制在指标以内； （4）如确属严重设备问题，应停工检修。 （四）回炼油缓冲罐（D－204）液面（LI208）控制 分馏塔操作平稳，回炼油缓冲罐液面（LI208）变化反映反应深度变化情况。回炼油缓冲罐液面上升，表明反应深度变小。反之，反应深度增大。同时，回炼油缓冲罐底液面也受分馏塔热量分配影响。一般通过内回流量和去反应回炼量来控制回炼油罐液面。 1.主要影响因素： （1）内回流量变大，液位下降； （2）反应深度变大，D－204液面下降； （3）回炼油去反应量增大，D－204液面下降； （4）原料油变轻，液