八大浪费.ppt.pptVIP

课程大纲 前言 八大浪费介绍 避免八大浪费的对策 前言 浪费的定义 效率的认识 在同样的时间内,生产愈多的产品. ---假效率 建立在市场每日的需要基数上,朝以最少的人力来生产出需要的量,也就是非定员制的生产方式. ---真效率 例子﹕市场上每日需求100个产品 原来﹕10人 1日 100个 现在﹕10人 1日 125个（假效率） 现在﹕ 8 人 1日 100个（真效率） ***稼动率和可动率的追求. 人机分析 人机分析 大≠强 先进≠创新 长期≠永恒 效益≠效率 努力≠解决 工时短≠产量高 素质高≠能力高 The end! 八大浪费介绍 动作经济的22原则 一﹑有关人体动作方面 1﹑双手并用原则﹔ 2﹑对称反向原则﹔ 3﹑排除合并原则﹔ 4﹑降低等级原则﹔ 5﹑免限制性原则﹔ 6﹑避免突变原则﹔ 7﹑节奏轻松原则﹔ 8﹑利用惯性原则﹔ 9﹑手脚并用原则﹔ 10﹑适当姿势原则﹔ 二﹑有关工具设备方面 1﹑利用工具原则﹔ 2﹑万能工具原则﹔ 3﹑易于操作原则﹔ 4﹑适当位置原则﹔ 三﹑有关场所布置方面 1﹑定点放置原则﹔ 2﹑双手可及原则﹔ 3﹑按工序排列原则﹔ 4﹑使用容器原则﹔ 5﹑用坠送法原则﹔ 6﹑近使用点原则﹔ 7﹑避免担心原则﹔ 8﹑环境舒适原则﹔ 八大浪费介绍 八. 管理浪费 八大浪费介绍 (一) 浪費的定義： 由管理造成生產力﹔周期﹔資源利用等浪費﹔ 素質 考量 示意图 消费者 销售/客户 工厂 供应商 (二) 浪费的产生范围 八大浪费介绍 八大浪费介绍 (三) 浪费的产生： 管理能力﹕素质; 执行力(速度/准度/精度); (相互) 技朮层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对) 标 准 化﹕可行度﹔推广度﹔ 企业素质﹕整体素质 八大浪费介绍 (四) 浪费的消除： 培训﹕理论与案例培训?考核（实例） 认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔ 作业效率 工时浪费 平衡性浪费 工厂内的八大浪费 a.机种间不平衡浪费 b.工程间不平衡浪费 Remark:a)指机种不同对各种资源需求不同造成的浪费 b)指工程设计造成的加工、不良检查、搬运、制造过多等损失 避免八大浪費的對策 避免八大浪費的對策 1.作業效率提昇過程 避免八大浪费的对策 2.避免八大浪费的基本对策 创造看得见浪费的现场(彻底的5S) 制定作业标准,严守标准化作业; 以看板管理的生产方式来规定生产进程或指导生产; 生产现场明确标识作业区域,规范作业; 推行“一目了然的管理”等视觉管理手法. 以改善作业者的动作为中心，彻底排除浪费 提高效率的方向 效率 品质 安全舒适 使作业者最短时间内完成作业，消除无效作业 在品质稳定基础上改善松散的作业 改善作业环境及动作，使动作安全舒适 节约费用,确保利润 维持品质,尊重客戶 减轻疲劳,尊重人性 目標 方法 內容 3.提高效率的方向 避免八大浪费的对策 Why Why Why Why Why 理由 改变時間,順序或同時做 3.When什么时间做? 排除不必要的工作 1.What目的是什么? 措施 简化或改变工作方法 改变作业员,或由同一人做 改变現場,或集中在一起 5.How to如何做? 4.Who由谁做? 2.Where在哪里做? 问题 最常用的就是: 5W1H,ECRS技巧及查检表法,將 5W1H和ECRS技巧合并可以作成下表: 4.提高效率的技巧 四大原則-----改善的捷径。 Eliminate 取消﹕非必要的內容 Combine 合并﹕无法取消而又必須者 Rearrange 重排: 何人/何处/何时 三问去除重复. Simple 简化﹕设备﹑方法。 避免八大浪费的对策 * * Prepared by Golden 浪费的3种形态: 1.勉 强: 超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备 故障,质量低下,人员不安全) 2.过 剩: 有能力,但未给予充足的工作量的未饱和 状态; (人员工作量不饱满,设备稼动率低) 3.不均衡: 有时超负荷有时又不不饱和的状态(差 异状态). 定义: 浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动. 八大浪费介绍 八大浪費 8種浪費 动作浪费 不良修正浪费 制造过多浪费 加工过剩浪费 搬运浪费 库存过多浪费 等待浪費 管理浪費 一.