ZR5-2质量管理中的常用技术.pptVIP

V.1.0 * 目标（月份）管制推移图: 日 期 1 2 3 4 5 合计 实际日产量 930 880 980 920 950 实际不良率 1.0 1.2 1.5 1.0 1.3 累 积 计划数 900 1800 2700 3600 4500 实绩数 930 1810 2790 3710 4660 日产计划 不良率目标 0.6 1.0 1.4 1.8 不良率 日产量 累积实绩 V.1.0 * 日常管理推移图资料 部 门 项 目 图 示 人事部门 公司总人数 柱状图 缺勤率 曲线图 流动率 曲线图 营业部门 营业额 柱状图 交货递延率 曲线图 退货率 曲线图 采购部门 采购金额 柱状图 交货递延率 曲线图 退货率 曲线图 物料部门 存货数量 柱状图 存货周转率 曲线图 呆滞品金额 曲线图 部 门 项 目 图 示 生管部门 产品完成数 柱状图 计划达成率 曲线图 停工待料次数 曲线图 研发部门 新产品完成件数 柱状图 标准规范完成件数 曲线图 生产部门 产量 柱状图 效率 曲线图 品质不良率 曲线图 交期达成率 曲线图 品质部门 品质成本 柱状图 不良率 曲线图 工程改善 曲线图 客户抱怨 曲线图 V.1.0 * 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 改善前 改善中 改善后 改善过程中的推移图案例 1-1 改善前数据的收集与描点 1-2 改善前数据的平均数线 2-1 改善中数据的收集与描点 2-2 改善中数据的平均数线 3-1 改善后数据的收集与描点 3-2 改善后数据的平均数线 结论：在改善的过程中，控制平均水平逐渐得到改善。 V.1.0 * V.1.0 * 展开类型(1): 按五大要素 设备 环境 操作员 原材料 方法 冷却面积不够 硫化温度低 投料量大 季节变化 气温高 操作不熟 甘油纯度低 操作马虎 HNO2含量高 硫 化 系 数 为 何 高 ？ 滴漏 时间长 V.1.0 * 展开类型(2): 按工序项目 钻孔 下料 扩孔 磨孔 铰孔 刀痕 刀具材料 刀具磨损 牌号 成份 乳化剂 研磨剂 刀具刃度 技术 孔 粗 糙 度 达 不 到 要 求 乳化剂 技术 车 走偏 V.1.0 * 展开类型(3): 按原因罗列 工具头 间隙大 铁屑清 除干净 油泵压力 不足 刀具 硬度低 比例界限 范围大 量具失检 控制治炼 阀芯磨损 磨刀退火 油泵渗漏 材料选用不当 孔 粗 糙 度 达 不 到 要 求 吃刀深度 不一致 工人技术 润滑油 配比不准 测量 误差大 机床振动 间隔过大 V.1.0 * 作图步骤: 2) 确定与问题相关的方面(人、机、料、法、环)或过程或主要在原因; 3) 从问题这个结果出发，依靠与会人员集思广益，由表及里，逐步深入，列明所有可能的原因项目; 4) 根椐所列明的项目,加以比较讨论或以与会人员投票方式,确定问题的主要原因(作适当标识)为止。 1)? 明确问题的内容; 方法 环境 机器 人员 原物料 温度 湿度 文化程度 机台稳定性 料量 人工取活 水份含量 清洁度 送料 熟练程度 班別 放置手法 铜片不良 成型条件 模具精度 变形? V.1.0 * 案例分析: 冲床 能力不足 杂事多 作业不规范 如 何 提 高 换 线 调 整 效 率 ？ 调整方法不统一 设备 老化 漏油 损坏 不规范 未保养 损坏 机器 其它 方法 人 调整不当 偷懒 怕累 怕麻烦 凭经验 技术不足 意识差 新人 经验少 心情不好 冲床调度不够 设备不足 架料机损坏 判断错误 材质差 材厚不一 用错 材料 送距 太长 太短 收料机 感应不灵 不通电 脱料 太迟 太早 时机不当 未教育 夹料 太松 无标准 太紧 5 6 4 3 2 1 7 1.结果的描述应是“为何…”,而不应是“如何”; 2.主要因素应加框表示; 5.主观原因展开意义不大; 4.没有原因项目,何来展开; 6.此项应归属“机器”方面; 3.使用箭头符号; 7.此项与“机器”无包含关系; 9 8 8.选定项目应为最底层内容; 9.划水平线与60度斜线; V.1.0 * 冲床 能力不足 杂事多 凭经验 为 何 换 线 调 整 效 率 低 ？ 调整方法 不统一 X设备 老化 漏油 损坏 不规范 未保养 损坏 机器 其它 方法 人 调整不当 技术不足 意识差 新人 经验少 冲床调度不够 设备不足 架料机损坏 判断错误 材质差 材厚不一 用错 材料 送距 太长 太短