卡车车厢电泳涂装车间设计方案.docVIP

专业工艺课程设计 题 目： 卡车车厢电泳涂装车间设计 系： 化学化工学院 专业： 应用化学 班级： 学号： 学生姓名： 导师姓名： 完成日期： 2013年11月8日-2013年12月1日 目 录 一.绪论 …………………………………………………………4 1. 1.电泳涂装的发展史 ……………………………………………4 1.2电泳设计原则 ……………………………………………………4 1.3 设计前提 …………………………………………………………5 二、 电泳涂装工艺设计 ………………………………………5 2.1阴极电泳的原理及特点 …………………………………………5 2.2阴极电泳的基本流程 ……………………………………………6 三、电泳涂装设备与计算 ………………………………………9 3.1电泳涂装设备 ……………………………………………………9 3.2电泳涂装设备的计算………………………………………………11 四 、设计小结……………………………………………………12 五、参考文献 ……………………………………………………12 一、绪 论 1.1电泳涂装的发展史 电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。 阴极电泳涂装最先在美国应用。早在20世纪60年代中期德国BASF公司和美国PPG公司首先进行了阳离子型树脂的合成（即阴极电泳的研究）。1971年美国的PPG公司开始应用第一代阴极电泳漆。先在菲利普公司的电冰箱、洗衣机以及干燥机等耐腐蚀性能要求高的家用电器上作底漆。1976年6月美国通用汽车公司将汽车部件采用PPG公司第二代阴极电泳漆（CED-3002#）获得成功。1977年开始正式用阴极电泳漆为底漆来涂装汽车车身。基于阳极电泳涂装过程产生阳极溶解、阳极电泳涂膜的耐腐蚀性较低，而阴极电泳涂膜的耐腐蚀性能优良、能成倍地提高汽车车身的使用寿命，阴极电泳涂装工艺得到快速普及。1978年美国通用汽车公司和福特汽车公司基本上把原来使用的65条阳极电泳涂装生产线改用新的阴极电泳涂装生产线。1977年日本和英国由美国PPG公司引进技术以后，他们的汽车涂装从1978～1979年也向阴极电泳涂装转化。到1978年底初步统计，世界上约有120调阴极电泳涂装生产线，其中美国有70条以上，日本有20条，欧洲有10条。至1985年，汽车车身的阴极电泳化率达90%以上，至今全世界大量流水线生产的汽车车身几乎100%都采用阴极电泳涂装打底。 1.2电泳设计原则 为使电泳涂装车间设计能充分体现先进、合理、经济、可靠，在设计过程中必须遵循以下设计原则： （1）根据产量的大小、产品特点、上下加工工序之间的关系和运输距离等因素，涂装工作的布点应尽可能集中，以节省投资，方便管理，提高工艺和机械化的水平。 一般涂装车间是易产生大气污染和火灾危险性的场所，因此应尽可能将涂装车间设置在与加工装配车间相隔离的具有防火能力的厂房内或独立的建筑物内。在多层建筑物内涂装车间应设置在边跨，以保证由车间可直接向外撤离。 （2）工艺设计应掌握先进、合理、经济、可靠的原则，努力推广、采用节能、低污染和无污染型的涂装技术和装备，使新的涂装车间在各项技术、经济指标方面都具有较先进的水平。工艺水平过低，必然会造成劳动生产率低，劳动强度大，能源和材料消耗大，涂层质量低，有时占地面积大；工艺水平过高，则会造成投资过大，设备的生产能力不能充分发挥。因此，应权衡利弊，统筹考虑。 1.3 设计前提 1.3.1 生产能力、车身尺寸和输送方式 被涂物尺寸(长×宽×高)：7.3m×2.2m×2.4m（5吨卡车标准） 生产纲领：10万辆/年 净生产能力：400辆/d，工作时间：23h/d。(三班制) 每年工作时间：250 d 工位年时基数：5750 h 维修损失时间：4% 涂装标准：YES电泳标准 设备年时基数：5520 h 生产节奏：t = 60·5520·85%·95%/100000 = 2.65分钟