机械制造工艺学考试重点.docVIP

第一章 将原材料转变为成品的全过程 工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置或性质等，使其成为成品或半成品的过程。 用机械加工方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程 工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。 作用：1、指导工人操作和用于生产、工艺管理工作 2、是新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据； 3、是新建、扩建车间或工厂的原始资料。 制定原则：技术上的先进性；技术上的可行性；经济上的合理性；劳动条件的良好性。 定位基准的选择原则：先考虑精基准，后考虑粗基准。 精基准的选择：1、基准重合原则：以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差； 2、基准统一原则：应尽可能选择在加工工件多个面时都能使用的定位基准作为精基准； 3、互为基准原则：当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度要求都很高时，可采用互为基准的原则，反复多次进行精加工。 4、自为基准原则：有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工是就应尽量选择表面本身作为精基准，而该表面与其他表面之间的位置精度则由先行的工序保证。 粗基准的选择：1、保证相互位置要求；2：保证重要加工表面加工余量均匀；3、保证加工余量分配合理 4、便于装夹；5、粗基准不重复使用。 选择加工方法应考虑的问题：1、被加工表面的精度和粗糙度；2、零件材料的性质及热处理要求； 3、生产率和经济性要求；4、本厂现有的技术水平及生产条件等。 工序安排原则：基面先行原则；先主后次原则；先粗后精原则；先面后孔原则。 对工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的工序在一次装夹中，工件（或装配体）在机床上所占的每个位置上所完成的那一部分工艺内容在加工表面和加工工具不变的情况下所连续完成的工序企业生产类型：企业生成专业化程度的分类，一般分为大量生产，成批生产和单件生产。 基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 经济精度：在正常加工条件下所能达到的加工精度和表面粗糙度。 加工余量：为了使零件得到所要求的形状、尺寸和表面质量，在切削加工过程中，必须从加工表面上切除的金属层厚度。 工序余量：相邻两个工序的工序尺寸之差。 。 尺寸链：相互连接形成封闭的尺寸组。 特性：封闭性和关联性。 封闭环：尺寸链中在加工过程或装配过程最后间接形成一环。 增环：同向变大，与封闭环方向向反； 减环：反向变大，与封闭环方向相同。 第二章 夹具的作用：1、保证工件加工精度，稳定产品质量； 2、提高生产效率，降低生产成本； 3、扩大机床工艺范围，改变机床的用途； 4、减轻工人劳动强度，保证安全生产。 夹具的分类：通用夹具；专用夹具；可调夹具；随行夹具；组合夹具。 夹具的组成：定位原件；夹紧元件；刀具导向元件；连接元件；夹具体；其他元件。 定位副：工件上的定位基面与定位元件上相对应的定位表面合称定位副。 工件定位：采取一定的约束措施来限制自由度，通常可用约束点群来描述，而且一个自由度只需要一个约束点来限制。 六点定位原则：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位。 完全定位：限制六个自由度。 不完全定位：在 夹具中工件六个自由度没有被全部限制，但能满足加工要求的定位 过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制，称为过定位，或重复定位，也称之为定位干涉。 欠定位：工件在夹具中定位是，实际限制的自由度个数少于工序加工要求所必须限制的自由度数目，即工件定位不足 定位：指确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程。 常见的定位元件：平面定位固定支承；可调支承；自由支承 以孔定位外圆定位 定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。 主要由基准位置误差和基准不重合误差组成。 夹紧装置的组成：动力源；中间递力机构；夹紧元件。 夹紧力三要素：大小；方向；作用点。 夹紧力方向的选择原则：1、夹紧力的方向应垂直于主要定位基准面，以保证定位的稳定可靠； 2、夹紧力的方向应尽量与工件刚度最大方向相一致，以减小工件变形； 3、夹紧力的方向应尽可能与切削力、工件重力方向一致，有利于减小夹紧力。 夹紧力作用点的选择：1、保