压铸件缺陷分析及控制.docxVIP

压铸作业压铸模具压铸机压铸件缺陷分析及控制压射性能浇注、排气系统环境压铸周期工作稳定性冷却系统涂料（种类、喷涂量）异常情况处理控制能力压铸模结构模温（预热、冷却）作业人员维修与保养压铸模具加工精度浇注量（知识技术、责任、精神）压铸模具保养与日常维护压铸件质量浇注温度化学成分形状结构大小压射压力体征充填速度洁净度（壁厚、孔、圆角、斜度）复杂性压铸件稳定性（气体、硬质点、异物）金属液压铸工艺配料（新旧料比例）压住缺陷分类：表面缺陷，b、内部缺陷，c、形状和尺寸缺陷，d、成分和性能缺陷，e、基体不连贯缺陷表面缺陷及消除措施：压铸件的表面缺陷指的是压铸件表面上存在瑕疵，表面缺陷有：流痕及花纹、网状毛刺及印痕、飞边、缩陷、气泡、冲蚀、机械性拉伤、粘模性拉伤、划伤流痕及花纹：特征：压铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，或者有明显可见的金属基本颜色不一样的无方向性的纹路，通常在很浅的表面（0.01mm以内）潜在危害：一般表面流痕及花纹不影响铸件使用，可以通过打磨或喷丸（喷砂）等方法将其去除，有时不将其当成缺陷，能接受的缺陷程度取决于最终的表面质量要求。要求电镀的压铸件对这类缺陷比较敏感，应注意消除。检验：目测或测量检验，按表面流痕深度和面积评价缺陷程度。原因：一般表面流痕及花纹，是有首先进入压铸模具型腔的金属液行成极薄而又不完全的金属层后，备后来的金属液弥补而留下的痕迹。主要是：a、压铸模具温度太低，b、充型速度过快，c、脱剂牌号太差或用量太多，d、内浇口充填方向紊乱等预防措施：a、提高压铸模具温度，b、适当降低压射速度，c、更换脱模剂牌号或减少喷涂量，d、调整内浇口截面积或位置2、网状毛刺及印痕特征：网状毛刺在压铸件表面呈现网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而扩大延伸，印痕是固定的凸凹痕迹，与相关的顶杆或成形零件位置相对应。潜在危害：通过打磨或喷丸（喷砂）等方法可以将其去除，一般不影响铸件使用，但增加了去毛刺工作。检验：目测或测量检验。按毛刺或印痕深度和面积评价缺陷程度。原因:网状毛刺主要是有由模具表面龟裂纹形成，金属液充入型腔后，在压力作用下窜入龟裂纹中，凝固后形成的网状毛刺，如果金属液温度过高或压铸模具温度过高，会加重。措施：a、消除压铸模具表面龟裂纹，b、适当降低浇注温度或模具温度，调整顶杆长度或型腔相关零件的配合间隙3、飞边特征：铸件沿分型面位置出现层状金属薄片，有压铸件向外延伸。飞边很薄，一般都在0.1mm一下。潜在危害：很薄的飞边对铸件质量并无太大影响，但增加了去毛刺工作量。但如果由于胀型飞料造成的飞边，则可能对铸件质量产生影响，因为飞料导致型腔内压力降低，影响压铸件致密性。胀型会使铸件高度方向的尺寸增大，对铸件尺寸精度产生影响。检验：目测或测量检验原因：a、压铸机锁模力不够，造成胀型，b、分型面存在异物、镶块滑块磨损、压铸模刚度不足等原因，造成压铸模具或滑块闭合不严，c、合金液温度高和模具温度过高，d、压射速度过快，e、压射比压过大也有使飞边加剧的倾向。措施：a、清理压铸模具分型面，b、适当降低压射速度或压射比压，c、适当降低浇注温度或压铸模具温度，d、检查压铸机合模机构及合模力，e、修整压铸模具4、缩陷特征：在铸件厚、大部位的表面有平滑的凹陷区潜在危害：凹陷区域减小铸件有效壁厚，承载能力降低，严重时会影响铸件使用。凹陷缺陷不可修复，影响铸件外观，一般会根据缺陷程度确定合格与否检验：目测或测量检验，根据凹陷区域深度和面积评价缺陷程度原因：a、局部过热，该处金属液比周围金属液凝固慢，被补缩至周围先凝固的区域，此处金属液体积减少而下凹，2、缩陷多发生厚、大部位，也有压铸模具排气不佳，局部困气所造成措施：a、注意改善压铸模具的热分布，在缩陷处加大脱模剂喷涂量或设置冷却水，b、提高压射比压，c、改善型腔排气调剂，d、消除铸件厚大断面5、气泡特征：铸件表皮下有气体聚集，有时看到铸件表面鼓泡，或受热后铸件表面鼓泡潜在危害：浅小气泡一般不影响铸件使用。气泡不可修复，要根据气泡大小及对铸件表面质量要求确定合格与否。对需要电镀等表面或需要热处理的铸件，一般要作报废处理检验：目测或测量检验，根据气泡直径、个数及位置确定缺陷程度原因：a、压射过程中，卷入的气体、脱模剂等产生的气体，b、压铸模具温度太高，c、合金液中含气量太高，d、料管充填率太低，e、内浇口位置不妥或方向不当措施：a、适当提高压室充满度，减少压室里的气体，b、降低第一阶段压射速度，调整低速/高速转换位置，减少卷气，c、减低模具温度或延长开模时间，是铸件充分冷却，d，更换脱模剂或减少喷用量，e、对合金精炼出气，降低合金的含气量，f、修改内浇口、溢流槽及排气道的位置和大小，防止排气通道过早堵塞，g、增设溢流槽及排气道，改善排气条件6、冲蚀特征：铸件局部位置，主要是浇口附近