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OQA作业流程规范指引1.目的：确保公司所有待出货产品和客户返回产品都被有效检验及控制。2.范围：本程序适用于品质部OQA内部所有检验员、工程师的作业指导。3．职责：3.1生产部：负责将已生产好的产品及填写好送检通知单送至QA检查；3.2品质部：负责对送检产品及时进行检验，记录检查有关情况和结果并返馈给相关部门。4.管理规范：4.1 对于待检的产品, QA首先要核对产品送检通知单上以下内容是否填写且填写内容是否与实际相符：工段、客户、产品名称 (或P/N)、订单号(WO#/KIT#)、送检时间、计划出货时间、送检类别、送检次数及送检数量等。其中送检类别包括正常送检、 新产品、 维修品、 返修品、QA拒收产品等。另外，送检单上要有送检人签名及该工段领班以上管理人员签名确认，QA才可对此产品进行检验，且在产品送检通知单上签名并注明接收时间,放上“QA在检”状态牌，QA人员根据产品送检通知单上计划出货时间来进行优先检查。4.2 一般客户产品的抽样检验抽样标准使用ANSI/ASQC-Z1.4-1993,采用正常加严转换单次检验水平 II 级。对ISO/TS16949产品采用零缺陷抽样检验标准。 品质允收水平(AQL)：根据客户的要求不同而有所不同,具体参考该客户产品的《QA出货检查标准》。 致命缺陷(CR)：可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的缺陷； 严重缺陷:(MA)：可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的缺陷； 轻微缺陷:(MI)：任何不符合既定要求又不严重影响产品外观或性能的缺陷； 检验程序采用正常检验、加严检验、停检检验三种程序，依照标准采用转换原则进行状态的检验。 正常 加严，在正常检验状态下,如果连续5批中有2批被拒收,则由正常检验转换为加严检验； 加严 正常， 在加严检验状态下，如果连续5批被允收，则由加严检验转为正常检验； 停止检验：在加严检验状态下，如果退货批数累积到3批或连续2批被拒收将停止检验,直至责任方作出书面改善报告并且措施已被执行方恢复检验，检验从正常开始。 如客户有其它要求，以客户要求为准，依照相关的产品资料和客户要求对待检产品进行抽样检查。 4.3 QA检验员根据产品送检通知单的产品型号找相应的检查资料。4.3.1 根据产品送检通知单的产品型号，找到相应的产品出货检查档案，并认真仔细查看检查档案中的每一项内容（包括状况一览表中的内容和CAR报告中的内容）。4.3.2 如果是新产品或没有建立产品出货检查档案一览表的则须新建出货检查档案和出货状况一览表。出货检查档案一览中要附以下的资料，并在对应的位置写上有或无，同时要写上资料的编号和版本等描述。出货检查档案中要附新产品的首件报告（如BOM有更改元件等要附上必威体育精装版的首件报告）、样品或产品彩色图片（较大的样品不附在档案中，如不可以留样的要照不同角度的图片附在档案中）、客户BOM、客户测试工艺、元件位置图、ECN、CAR报告和图片、品质事故分析报告、 出货状况一览表的填写，凡是QA检查员查到有不良的产品都要记录在出货状况一览表中。4.3.3 注意所有资料必须盖红色印章且要有生效日期；样品要与首件报告同时拿给QE工程师审批。4.4 QA对待检产品进行抽样检查的内容包括：4.4.1 外观检验：根据该产品的出货检查标准，《PCBA通用检查标准》、《IPC-A-610D版品质标准(Ⅱ级标 准)》、以及客户其他相关资料的要求，采取与首件样品进行逐个比对的方式，目视检查产品上每一个元器件是否符合要求（型号、焊接情况、安装方式及整个产品的清洁程度）。4.4.2 电性测试：首先确认工艺是否有效，然后根据工艺内容检查测试仪器的参数设定和连接状态是否正常，再严格依照工艺文件规定的测试步骤对产品进行电性测试，在经过检验合格的产品上加盖“QA PASSED”印章或其它可追踪的印记。4.4.3 每批产品检验时均需抽1PCS以上与样品核对，确保产品上所有元件及安装焊接方式与样品完全一致；样品必须挂有样品牌且经QE签名确认OK。4.5 不良品的处理4.5.1在进行外观检查和电性测试时，如有发现不良品应立即通知QA组长或领班确认, 根据 AQL判定该批产品是ACC或是REJ；如果是REJ，则立即填写返工报告单送QE签名确认（包括不良品）,由QE召集QA退货会议，现场检讨造成QA退货的原因，并确定切实可行的返工方法以及判别此批退货的考核问题。4.5.2对于返工的批量，若QA为在线检查且发现问题时生产线所完成的生产数量尚不足一个送检批，原则上要求返工QA发现问题前所有已生产的产品；若QA为在线检查且发现问题时生产线已经生产了一批以上的产品，原则上要求返工包括QA所