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氧化铁皮相关资料 1 卷取后的热轧带钢氧化铁皮显微分析 1 表面氧化铁皮的显微结构是决定热轧带钢酸洗性能的重要因素之一，即表面氧化铁皮的显微结构，即表面形貌、与基材界面的结合形态、厚度、相组成。 在3种不同冷却工艺条件下，取其的试样，并作实验，得出以下结论： ① 快速冷却，氧化铁皮不会明显增厚。随轧制、层流冷却工艺的波动,氧化物相的厚度比例也随之变化。热轧快冷，其截面以2 层结构为主,分别为2 种氧量不同的氧化物相,氧化铁皮外层氧化物相较致密,但很易在折曲时碎裂。 ②热轧工艺条件下轧制过程快速,氧化铁皮生长过程受到很大的轧制压力,较为致密,特别是生成致密、难腐蚀的Fe3O4 后,氧原子的扩散并不充分,在较低温度和较短时间内生成的Fe2O3 很少,只有当氧化铁皮表面破损或微观鼓包时侵入水分或氧,才会导致更多的Fe2O3 生成。 ③不同冷却条件下热轧带钢氧化铁皮中各氧化物相的分布、晶粒度分布差别也很明显。 2 实验条件分3种： ①卷取下线后立即在热态取样(钢卷温度400～500 ℃) ,使试样在空气中快速冷却; ②钢卷经几十个小时的正常缓冷,在平整前取样(钢卷温度小于100 ℃) ; ③钢卷经几十个小时正常缓冷,在平整后取样。 采用二次电子( SE) 观察：带钢3种不同条件下的氧化铁皮表面形貌,及其原理。 用背散射电子(BSE) 、电子背散射衍射( EBSE)观察：其与基体的界面结合形态、成分相形态,并用电镜测长工具测其厚度,分析微区的成分、物相组成和晶粒度。 结论? 2 冷轧板夹杂与氧化铁皮压入的原因与形貌辨析 夹杂和氧化铁皮压人是用CSP基板生产冷轧产品所遇的而大重要表面问题，弄清这二类缺陷的形成原因与识别方法，便于质量控制。研究不同种类夹杂物在后续加工过程中的暴露规律,采用现场取样和缺陷暴露规律的模拟轧制相结合的方法。模拟的结论与文献中的结论基本一致。 其主要结论有： 1 夹杂物所致的冷轧板主要缺陷中,以连铸卷渣为主,占60 %。 2 连铸坯深层带状卷渣可导致冷轧板带状夹层、翘皮缺陷、冷硬板中部穿裂。 3 卷渣亦导致冷轧板表面的麻点(麻面) 缺陷,形貌与氧化铁皮压入导致同类缺陷相近,但亦有区别。主要表现在夹杂物的粗糙度明显比氧化铁皮压入高(由于其中含有Al2O3 , SiO2 ,MgO 等硬粒子) ,更容易分散成细小的,氧化铁皮压入可以看到规则的块状断续分布,每个断续小块呈现出比夹杂物更加规则的形状。 4 冷硬板表面点线状表面缺陷由大颗粒硬粒子(SiO2等) 夹杂物在铸坯坯壳或皮下聚集所至,线状缺陷的形成机理推测为热轧过程中前滑与后滑导致大颗粒硬粒子与基体的相对滑动而形成。 5 除轧辊质量因素(氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等) 、除鳞不尽(喷嘴堵塞、压力低等)、工艺因素(机架间冷却水控制不规范等) 外，连铸至F7 前输送辊道划伤(炉辊结瘤、异物粘结、死辊等因素所致) 是导致氧化铁皮压入在冷硬板上形成黑(灰) 线(带) 缺陷的另一个重要因素。 (结论的支持?) 3冷轧薄板表面缺陷产生原因综述 高等级表面的冷轧薄板主要用在中高档轿车的面上，不但要求正面由肉眼检验无缺陷,而且要经油石打磨后也没有缺陷。为了适应用户对表面质量的更高要求,国内外生产厂对生产工艺和设备不断的进行改进。 冷轧钢板的缺陷主要有:气体夹杂、夹层、裂纹、穿裂、氧化皮压入、其它压入类缺陷、机械损伤、边部缺陷和退火工艺不当造成的粘结缺陷。 化学成分、连铸、热轧、热轧对冷轧薄板缺陷有影响。经过热轧、冷轧的大变形,经过对氧化铁皮的酸洗去除,经过退火的高温处理,其形貌甚至性质都会改变,给成品缺陷的原因分析和控制造成极大困难,这是冷轧薄板缺陷很难控制的主要原因。 现在，炼钢采用RH处理,净化钢质、酸洗机组采用机械除鳞和化学除鳞相结合、采用酸洗- 轧机联合机组,消除穿带和甩尾对轧辊的影响、采用连续退火,消除罩式退火时粘结的影响、冷轧生产线上采用浮式转向装置、轧辊采用激光毛化,使板面粗糙度极为规则、特别是近来国外冷轧生产线纷纷上在线检测设备,对缺陷的分辨率已达毫米级,能对表面缺陷的形成、种类、位置进行精确的评审和控制。 4 热轧宽厚钢板表面氧化铁皮的研究 厚板是由板坯热轧而成的,板坯加热时在其表面难免要产生氧化铁皮。一旦氧化铁皮被轧入钢板表面就会形成麻点, 使成品钢板表面质量降低。因此, 要改善钢板表面麻点缺陷, 必需对钢板在高温过程中一次氧化铁皮形成机理及其特性的变化进行研究, 从中寻找清除钢板表面麻点的有效途径。 通过对比实验得出结论： 1 低合金钢坯加热后，其表面氧化铁皮更难除尽。普碳钢，氧化铁皮除鳞时易去除。 2 加热时间，和不同的冷却速度对氧化铁皮都有影响。(怎么影响)? 3 X衍射观察，表面麻点和表面良好的钢板 FeO比例高于Fe3O4、