一般说来浇口大小.docVIP

一般说来，热尖式浇口多用于中小尺寸零件的加工，尤其适用于微小零件的加工。浇口截面直径大多在05mm — 2.0mm之间。 浇口截面直径的确定主要由零件重量与壁厚决定，当然也要考虑材料与零件质量要求。 若使用截面直径较小的浇口，注射充模阶段结束后浇口封闭的快，零件上浇口痕迹小，零件表面美观质量好。但浇口直径不可过小，否则塑料流经浇口时剪切速率过高，会严重损坏塑料溶体分子链结构或塑料中的添加材料，导致制品质量不合格无法满足使用要求。 一个常用的经验做法是根据零件浇口处壁厚来初步确定浇口大小：浇口直径 = （075 –1.0）零件浇口处壁厚。再结合考虑其他因素。如果是加工容易流动的塑料则可取较小値。 如果是加工难流动的塑料或对剪切敏感的塑料则取较大値。 还要考虑塑料种类与添加物等。 在实际应用中有时需要实际试模来最后确定。 热流道供应商应用工程师一个很重要的任务就是帮助用户确定最佳浇口直径。影响塑料流动性的因素 影响塑料流动性的因素 ① 温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异， PS 尤其耐冲击型及 MFR 值较高的 PP PA PMMA 改性聚苯乙烯（如 ABS AS PC CA 等塑料的流动性随温度变化较大。对 PE POM 则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。 ② 压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是 PE POM 较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。 ③模具结构浇注系统的形式，尺寸，安排，冷却系统设计，熔融料流动阻力（如型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。成型时则也可控制料温，模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。 热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表示粘度及流动比（流程长度 / 塑件壁厚）等一系列指数进行分析。分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺流动长度长、表示粘度小，流动比大的则流动性就好，对同一品名的塑料必需检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类： ①流动性好 PA、 PE、 PS、 PP、 CA聚4）甲基戍烯、醋酸纤维素 ②流动性中等 聚苯乙烯系列树脂（如 ABS、 AS、 PMMA、 POM 、聚苯醚 ③流动性差 PC、 硬PVC、 聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。2.各种塑料的流动性也因个成型因素而变，主要影响的因素有如下几点:温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，PS（尤其耐冲击型及MFR值较高的）、PP,PA,PMMA,改性聚苯乙烯（如ABS,AS)PC,对PE,POM,则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时易调节温度来控制流动性。 压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是PE，POM较为敏感，所以成型时宜调节温度来控制流动性。模具结构浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力（如型面光洁度，料到截面厚度，行腔形状，排气系统）等因素都直接影响到熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低，模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构，成型时则也可控制料温，模温及注塑压力，注塑速度等因素来适当低调节填充情况以满足成型需要。 塑料熔体容易充模，则流动性好。塑料的成型加工大多是利用塑料在粘流状态下的变形与流动实现的塑料的流动性是衡量塑料成型加工难易的一项指标。流动性好。能获得大型薄壁和复杂的塑件。但流动性太好，又会出现溢料、塑料物理力学性能差的现象。流动性不好，成型大型、薄壁和复杂的塑件时会充填不满、缺料。另外，不同的成型方法对流动性大小的要求也不一样。塑料注塑工艺要考虑的七个因素 　　一、收缩率 　　热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下： 　　1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。 　　1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。 　　1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向