lf炉渣循环利用脱硫效果试验研究-冶金之家.docVIP

LF炉渣循环利用脱硫效果试验研究 陈登国，黄珍 (新余钢铁集团有限公司，江西 新余 338001) 摘 要对LF炉热态渣料循环利用后脱硫效果展开试验，试验过程分循环渣中添加石灰和不添加石灰两部分进行。通过比较渣料循环后LF精炼出站钢水中硫的质量分数，取终渣样进行化学分析及计算硫容量和硫分配比，做出了对渣料循环脱硫效果的综合判断。 关 键 词LF炉热态渣硫容量硫分配比 1 前言 生产过程中，LF炉精炼后的钢渣有自由CaO的质量分数高、碱度高和还原性高的特点，回收LF炉热态余渣用于脱硫，渣中硫的质量分数会有所升高，说明LF炉精炼后的热态钢渣硫的质量分数仍可提高，仍具有一定的硫容量。 本文以新钢第一炼钢厂的LF炉精炼渣为研究对象，对LF炉的热态精炼渣的循环再利用进行研究分析。 2 LF精炼脱硫热力学分析 CaO基炉渣对钢水进行脱硫，其脱硫反应可以用下式表示 式中α[O]与α[S]分别表示钢水中氧和硫的活度αCaS与αCaO分别表示熔渣中CaO和CaS的活度。 反映熔渣脱硫能力可用熔渣硫容量和硫分配比表示熔渣硫容量定义式可以由气—渣反应平衡导出。在精炼过程中，渣与气相间的反应平衡可以用式(3)表示。 硫容量值可由Fincham和Richardson给出定义，如式(4)所示 根据Duffy和Ingram定义的熔渣光学碱度与硫容量之间的函数关系及Young等人[1]的模型，当熔渣光学碱度∧0.8时 当熔渣光学碱度∧≥0.8时 其中熔渣的光学碱度可以定义为 在式(7)中，X为等价分数，可用四元渣系中各组元的摩尔分数N计算。硫分配比由渣与气相间的反应平衡和渣与钢水之间的平衡反应合并而得 反应平衡常数Ks为 则硫分配比定义为 推导可得硫分配比计算式为[2] 3 试验过程及结果分析 试验分两部分进行，6组共18炉次的热态渣循环利用，每组第1炉未加入返回渣，第2炉作热态渣料返回1次，第3炉作热态渣料作第2次返回利用，每炉次记录钢水中LF精炼进站与出站硫的质量分数，并取LF精炼终渣样做成分分析。对上述数据进行随循环次数脱硫率分析以及通过硫容量和硫分配比计算，得出热态循环渣对钢水中脱硫效果的综合判断。 3.1 热态循环渣脱硫率 第一部分组A和组B在试验过程中热态返回渣未添加石灰，但A2，A3，B2，B3炉次出站钢水温度达到1600℃第二部分组C至组E试验过程中添加石灰，计算得出其热态渣返回循环利用后的脱硫率ηS。 石灰添加量以及返回渣与脱硫率的关系见表1。 由表1可知，组A和组B的热态精炼渣在循环过程中没有添加石灰，出站钢水硫的质量分数最低达到0.003%，返回渣中未加入石灰时脱硫率在79%～88%。组E中E3炉次返回渣中添加石灰量最大达到4.3kg/t，脱硫率也是最大达93%返回渣添加石灰后平均脱硫率为81%，出站钢水硫的质量分数最低可降到0.002%。通过对比发现，进站钢水硫的质量分数在0.027%的条件下，加入石灰的量分别为2kg/t，3.4kg/t，4.3kg/t，脱硫率分别为74%，85%，93%，由此可见，在进站钢水硫的质量分数相同的情况下，脱硫率随加入石灰量的增加而增加。 通过对精炼终渣样成分进行分析，各炉次返回渣中硫的质量分数变化见表2。 从表2中可以发现，在组A至组D中，随着炉渣返回次数增加，炉渣中硫的质量分数也在逐渐提高。组E和组F中，炉渣中硫的质量分数也较高。 3.2 硫容量对热态渣脱硫能力的判断 硫容量是钢铁冶金理论分析常用的一个概念，采用光学碱度和硫容量结合可以较好地反映炉渣组成和炉渣脱硫能力之间的关系。图1(a)，(b)表示的是各组热态渣循环过程中渣中硫容量的变化情况。 由表1和图1可知，在循环过程中，不添加石灰但钢水出站温度达到1600℃时，其硫容量最低为0.038，出站钢水硫的质量分数平均在0.0035%，平均脱硫率可达84%以上。可见，对于不添加石灰的热态渣，在循环过程中硫容量不小于0.038时，仍可继续循环使用。 热态渣循环过程中添加2～4.3kg/t的石灰，硫容量不小于0.017时，脱硫率最低为61%硫容量为0.020～0.037时，脱硫率平均为80%以上。可见，硫容量在0.020～0.037时的熔渣，通过补加一定量的石灰仍具有较高的脱硫能力。 3.3 硫分配比对热态渣脱硫能力的判断 钢渣脱硫能力用分配比LS表示为LS=ω(S)/ω([S])ω(S)是利用炉渣中硫的质量分数，ω([S])是LF炉出钢钢水中硫的质量分数。计算得到的各炉钢渣硫分配系数，各组热态渣循环过程中渣钢间硫分配比变化如图2(a)，(b)所示。 在添加石灰条件下，热态渣循环过程中，组C，D中的LS逐渐升高，组E中的LS先升高后降低，组F中的LS先降低后升高。通过循环过程中LS和脱硫率随循环次数变化的对比发现，加入石灰量在2.0～4.3kg/t时，硫