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背光异物改善 * / 14 变化＝生存 背光异物改善 8D报告名称： 1D 成 立 团 队 2D 问 题 描 述 3D 临 时 对 策 4D 原 因 分 析 5D 改 善 对 策 6D 改 善 实 施 7D 标 准 化 8D 感谢团队 目 录 部门：制造模组 姓名：彭驾伟 时间：2015-06-03 1D 成立团队 团队成员 职位(职责) 各阶段分工 临时对策 原因分析 树立对策 改善实施 标准化 彭驾伟 工艺工程师（leader） 张迎春吴涛 工艺技术员 王奎 质量资深工程师 徐江伟 生产领班 翁琪 生产主管 黄小龙 质量工程师 2D 问题描述 产线反馈时间 2015年4月中旬 发生地点 天马生产线 事件 1. BL组装置杂质（2.74%）连续2周居高不下 影响 影响生产节拍和OQC PPM并，变相增加漏检率，增加客户端不良PPM，降低客户满意度 3D 临时对策 供应商端 N/A 公司内部 用样品对员工进行培训及MSA考核，增加ET3，使不良品能提前检出漏检 顾客端 N/A 4D 原因分析——鱼骨图 产品周边异物 胶类异物 毛线类异物 胶框原材类异物 无尘服毛线 无尘布毛线 其他类毛线 背光双面胶 不良标签 遮光胶 ACF胶 胶框 导光板 背光膜层 环境异物 人员差异 产品防尘设计 Panel 来料异物 异物成分分析结果 在显微镜下可见异物线及团状异物初步可判断有毛线、胶框、胶状物等 一、现在的异物的成分分类及占比 4D 原因分析 二、异物在产品上的区域分布 从异物的分布及成分，我们分解4个因子的改善验证方向： ①毛线类异物来源及改善 ②胶类异物来源及改善 ③胶框原材类异物来源、产生、分责 ④产品周边异物进尘的原因及改善 结论：增加清洁及监督后已连续3周无毛线类异物，改善有效 4D 原因分析------①毛线及其他类异物分析 一、排查产线所有工位，产线毛线类异物来源有无尘服毛线、无尘布毛线等 背光工位无无尘布使用，且毛线异物成分分析毛线都为无尘服毛线 二、5月4日开始增加岗位清洁及员工自身清洁上线，并安排技术员监督 4D 原因分析------②胶类异物分析 一、排查产线有胶的物品 二、胶类异物成分分析结果 从胶类异物的分布我们按占比先后进行改善 ①不良标签改善 ②遮光胶改善 ③B/L胶改善 4D 原因分析------②胶类异物分析 1. 车载异物数据库逐步增加 彭驾伟 持续 4D 原因分析------③胶框原材类异物分析 一、原材异物的成分分类及占比 从现有的膜层分布，可确认导光板异物及膜层异物为来料不良；胶框不良需分为来料不良及制程中摩擦导致。 ②胶框类不良验证方案及计划 1. 挑选50pcs背光不撕膜进行电测，确认来料是否有异物，有异物则使用mark笔标出。 彭驾伟 6.12 2. 把50pcs产品进行震动验证 3. 重新点亮进行验证 4. 对异物进行成分分析，确认胶框异物的占比，并与现在占比进行对比，计算胶框来料不良占比 ①来料不良改善 1. 整理现有数据给到SQE，SQE推动供应商改善 彭驾伟 6.12 2. 组织会议与供应商确认后续背光来料异物分责 4D 原因分析------③胶框原材类异物分析—附件1漏检问题 通过个人质量看板，组装人员差异问题 B150363 TM062RDZ09-00 26 3568 0.73% B150568 TM062RDZ09-00 50 3933 1.27% B150946 TM062RDZ09-00 28 5240 0.53% B150950 TM062RDZ09-00 31 3563 0.87% 5月15日至5月31日四个产线员工的质量看板 1. 技术员需要与产线组长一起确认人员差异原因 张迎春/产线组长 6.30 排查原因6.2-09产品由于老化后组装铁框，老化中panel经常与背光有缝隙，导致进异物 TM062RDZ09临时改善措施 结论：TM062RDZ09老化对异物有严重影响 4D 原因分析------④产品周边异物分析 5.15日至6月2日，6.2-09背光异物为1.2%，已降低了0.6% 4D 原因分析------④产品周边异物分析 背光岗位洁净度 1.静态测试 2.动态测试 结论：根据车载模组厂后工序背光岗位洁净度标准 （100级 Size-0.5um/Cumulative-100）以上动态/静态洁净度测试已超出标准。 4D 原因分析------④产品周边异物分析 产品防尘设计确认 5D 改善对策 序号 改善对策 责任人 完成时间 1 ①6.2-10产品在胶条处增加按压动作，在FPC对侧增加美文胶带固定，避免老化过程中出现背光与panel