组装段八大浪费案例汇编.pptVIP

目錄 一 不良修正浪費 二 製造過多浪費 三 加工過剩浪費 四 搬運浪費 五 庫存浪費 六 等待浪費 七 動作浪費 八 管理浪費 等待浪費案例2-對策效果 UPPH提升 對策﹕增加測試機台﹐合理配置人員以消除瓶頸 效果﹕提高線平衡率和UPPH. 平衡率 改善前 改善后 提高30% 線平衡率提高 UPPH 改善前 改善后 提高12% 動作浪費案例1-現狀描述 卡扣噴印線包裝工站作業員單手作業，時間為2.5S/PCS,存在單手空閒的浪費 單 手 作 業 浪 費 時 間 動作浪費案例1-對策效果 對策﹕由單手作業改為雙手同時作業 效果﹕縮短作業時間 作業時間減少 2.5S 時間 改善前 改善后 40億 降低30% 1.8S * 組裝段八大浪費案例 不良修正浪費案例1-現狀描述 PC 散 熱 器 數控設備散熱器 繪圖卡散熱器 遊戲機散熱器 多媒體散熱器 NB 散 熱 器 1.M產品點錫膏時會有少量錫膏溢出，刮除之后仍有少量殘余在產品表面，造成表面臟污。 2.殘留錫膏在產品經過回流焊后會形成“錫珠”不良。 3.M產品臟污及錫珠不良主要原因為工具不好用及入爐前無檢查確認動作。 品質 不良修正浪費案例1-改善對策 1﹑對于溢出錫膏量較大時可以先用刮刀刮除再使用抹布共同去除殘留 錫膏； 2﹑對于溢出錫膏量較少時可以直接使用抹布去除殘留錫膏； 3﹑增加投料員入爐前檢查確認工作； 不良修正浪費案例1-效果對比 320K 改善前 127K 不良數量 改善前 改善后 改善后 40億 降低60.31% 不良率降低 124S 修整工時 改善前 56S 修整工時 改善前 改善后 改善后 40億 降低68S 修整工時降低 (單位:Kpcs) 320K 127K (單位:S) 124S 56S 不良修正浪費案例2-現狀描述 目前裝配刷Grease為手工作業,作業當中因經常出現刷偏導致重刷的頻率非常高,嚴重影響刷Grease工站的作業效率,而且影響組裝線的平衡率. 1.刷Grease工站的作業時間平為3.2s, 2.重刷次數平均為0.2次/PCS 不良修正浪費案例2-改善對策 利用防呆法開發定位治具,消除了刷偏的現象,提升了效率 定位治具 不良修正浪費案例2-效果對比 0.2次/PCS 改善前 0次/PCS 不良數量 改善前 改善后 改善后 40億 重刷次數 25.57 修整工時 改善前 26.98 修整工時 改善前 改善后 改善后 UPPH提升 (單位:次/pcs) 0.2 (單位:PCS/人/H) 25.57 26.98 0 制造過多浪費案例1-現狀描述 1 設備 1 人 4.2 時間 Fire Clip壓合 1 設備 1 人 3.1 時間 Fire Clip裝配 2 設備 2 人 9.6 時間 Fire Clip鎖緊 Fire Clip鎖緊 是瓶頸 堆積品 制造過多浪費案例1-對策效果 將Fire Clip裝配和鎖緊兩個工作合并﹐并配置3個作業員,瓶頸工站分攤后的平衡時間為4.23s,瓶頸和在制品消除。 1 設備 1 人 4.2 時間 Fire Clip壓合 3 設備 3 人 12.7 時間 Fire Clip裝配鎖緊 制造過多浪費案例2-現狀描述 目前生產的形式為多機種少批量,因客戶訂單變更導致成品呆滯的現象時有發生,由此造成製造過剩的浪費非常嚴重! 1100Kpcs/月 呆滯庫存數量為： 平均呆滯時間為： 6.5個月 制 造 過 剩 浪 費 嚴 重 制造過多浪費案例2-對策效果 1100K 庫存數量 改善前 430K 庫存數量 改善前 改善后 改善后 40億 降低61% 呆滯庫存數量降低 6.5 庫存周期 改善前 3.4 庫存周期 改善前 改善后 改善后 40億 降低48% 呆滯庫存周期降低 通過合理調整排配 縮短呆滯品處理周期。 (單位:Kpcs) (單位:月) 加工過剩浪費案例1-現狀描述 實配檢查 貼絕緣紙 裝tray 暫存 鎖frame Rotor clip 裝配 組裝 wire clip 刷grease 裝tray 打包 背板生產 成品生產 問題點﹕因為曾經出現過背板與螺絲沒法鎖合的客訴﹐ 所 以要對背板與螺絲進行全部的實配檢查﹐加工過剩浪費。 加工過剩浪費案例1-改善對策 貼絕緣紙 裝tray 鎖frame Rotor clip 裝配 組裝 wire clip 刷grease 裝tray 打包 背板生產 成品生產 改善方法﹕與客戶溝通﹐采用抽檢查方式代替全檢﹐并為預防存在有不能鎖合的背板和螺絲﹐在每一箱產品多加1PCS背板和螺絲。 實配抽檢 加工過剩浪費案例1-效果對比 5人 1人 24.2S 5.1S 作業員 平均每PCS時間 加工過剩浪費案例2-現狀描述 熱阻測試