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1、目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。2、适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范要求为准。3、引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。4、原材料检验标准4.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。4.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。4.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。5、工序质量检验标准5.1．冲裁检验标准5.1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。5.1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。5.1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。5.1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。5.1.6平面公差度要求见表一。附表一、平面度公差要求基本尺寸33-3030-31531520002000-3150公差要求±0.2±0.3±0.5±1±1.5±25.2．折弯检验标准5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。附表二：对角线公差要求对角线尺寸(mm)300300-600600-90090015001500210021002700公差要求±0.3以下±0.5以下±0.7以下±0.9以下±1.2以下±1.5以下±1.8以下±2.1以下±2.4以下附表三：折弯角度公差要求弯曲短边尺寸角度公差弯曲短边尺寸角度公差6-10±1°30′50-80±40′10-18±1°15′80-120±30′18-30±1°120-180±20′30-50±50′180-250±15′5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。5.3．钣金加工件检验标准5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表四。附表四：尺寸公差要求标准尺寸33-3030-31531520002000-3150公差要求±0.2±0.3±0.5±1±1.5±25.3.2 接刀痕 ① 冲切过程产生的接刀痕，必须符合安全(不划伤手)和零件尺寸公差;一般不大于板厚的10%-20%;数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。② 折弯过程产生的接刀痕深度控制在0.3 mm以内。5.3.3 压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。5.3.4 焊接5.3.4.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。5.3.4.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。5.3.4.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。5.3.4.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。5.3.4.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。5.3.4.6焊接零件外表面应磨平，若为电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。5.3.5 焊缝、点焊点打磨表面①打磨时磨痕不能过深，用直尺量度基本平整，板材厚度δ1.2mm时按:A级表面凹坑深度不得大于0.2mm,B级表面凹坑深度不得大于0.3mm，用手指刮无轻微凹入感;板材厚度δ≤1.2mm时按:凹坑深度不得大于板厚的20%;②打磨抛光后A级表面粗糙度达到3.2μm，B级表面别粗糙度达到6.3μm，用手摸无划手的感觉。如果图纸有特殊要求，则以图纸要求为准;③A级表