前钢板弹簧吊耳夹具设计.docVIP

第1章 前钢板弹簧吊耳的机械加工工艺规范 1 1.1零件分析 1 1.1.1零件的作用 1 1.1.2零件的工艺分析 2 1.1.3确定生产类型 2 1.2确定毛坯类型及尺寸 2 1.2.1确定毛坯类型 2 1.2.2确定毛坯尺寸 3 1.3机械加工工艺路线设计 3 1.3.1定位基准的选择 3 1.3.2制定工艺路线 3 1.4加工机床及工艺设备的选择 4 1.4.1选择机床 4 1.4.2选择刀具及量具 4 1.4.3选择夹具 5 1.5确定每道工序 5 1.6确定切削用量 6 1.6.1工序30（半精铣底面、保证尺寸22） 6 1.6.2工序40（钻2xΦ23孔、保证尺寸Φ23） 7 1.6.3工序50（钻2xΦ10孔，保证尺寸Φ10） 7 第2章专用夹具设计 9 2.1确定设计任务 9 2.2夹具设计方法 9 2.2.1夹具类型的确定 9 2.2.2定位方案的确定 9 2.2.3夹紧机构设计 10 2.2.4导向装置设计 11 2.2.5夹具体设计 11 2.2.6绘制夹具体装配图 12 2.3确定夹具技术要求和有关尺寸、公差配合 14 2.3.1技术要求 14 2.3.2夹具装配图应有尺寸及公差 14 参考文献 17 第1章 前钢板弹簧吊耳的机械加工工艺规范 1.1零件分析 1.1.1零件的作用 前钢板弹簧吊耳是用于固定钢板和后桥定位，只能转动，不能移动。前钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸、伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车前钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车前钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。 零件如图1-1，1-2,1-3所示。 图1-1主视图 图1-2左视图 图1-3俯视图 1.1.2零件的工艺分析 分析零件图可知，前钢板弹簧吊耳零件需要加工的有底面、φ25的孔、φ10.5的孔，其中φ25的孔表面粗糙度要求最高，达到了Ra3.2,公差等级达到IT7，这三组加工表面相互之间有一定的要求。现分述如下： 1.以工件的上底面定位控制3个自由度加工下底面。 2.以加工过的下底面为精基准控制3个自由度加工2个φ25的孔。 3.以加工过的下底面为精基准控制3个只有度，以加工过的φ25的孔定位控制2个自由度，加工2个φ10.5的孔。 由以上的分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。 1.1.3确定生产类型 由任务书上老师告知的批量得知，该零件为中批量生产。 1.2确定毛坯类型及尺寸 1.2.1确定毛坯类型 零件材料为可锻铸铁，零件属于结构简单，工艺好，故毛坯采用铸件。并且零件采用中批量生产，且零件的轮廓尺寸也不是很大，从提高生产率，保证加工精度上考虑，也应选择铸件。 1.2.2确定毛坯尺寸 因为零件的三道主要加工面只有加工下底面为外形尺寸，而加工φ25的孔和φ10.5的孔不会影响毛坯尺寸，因此，查参考文献《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-24和表2-25确定粗铣底面的加工余量为2mm,半精铣地面的加工余量为1mm,所以，毛坯尺寸为112x44x25。 1.3机械加工工艺路线设计 1.3.1定位基准的选择 1.粗基准的选择：以零件的上表面为定位粗基准 2.精基准的选择：考虑到要保证零件的加工精度和装夹方便，依据“基准重合”原则、“基准统一”原则、“自为基准”原则和“互为基准”原则，以加工后的底面为定位精基准加工φ25孔，以加工后的底面和φ25的孔为定位精基准加工φ10.5孔。 1.3.2制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案表1-1。 表1-1工艺路线方案 工序号 工序名称 工序内容 10 锻 模锻铸造 20 时效 人工时效处理 30 铣 粗铣下表面、半精铣下表面 40 钻 钻、扩、绞2xΦ25的孔 50 钻 钻、绞2xφ10的孔 60 锪 2xφ25孔倒角 70 铣 铣宽为3mm的槽 80 清洗 去毛刺、清洗 90 检 检验 1.4加工机床及工艺设备的选择 1.4.1选择机床 查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-1至4-27,确定机床如表1-2。 表1-2机床选择 工序号 机床 30 X51 40 Z535 50 Z525 60 Z525 70 X51 80 清洗机 90 检验台 1.4.2选择刀具及量具 查《机械制造技术基础课程设计指导教程