中厚板AGC油缸位置不受控故障分析.pdfVIP

· 酒钢科技 2016年第2期 · 常充油现象 。通过观察伺服阀在+15V工作电源 3 故障分析及判断 下，该处伺服阀的阀芯位置没有处于最大位置 ， 仅有较小的开 口，因此无法正常充油，后将备用 从故障现象一的轧制画面分析 (见图3)： 伺服的电源加持到问题伺服阀上，伺服 阀的阀 AGC系统的泵运转正常，油缸的充油指令正常。 芯位置达到了最大 ．在此状态下进行了充油及 但油缸画面上仅有操作侧的油缸按指令伸 出。传 调零正常。说明伺服阀本体正常，问题可能出在 动侧 由伸出回缩为零。由此可见，传动侧 的油缸 控制系统，后检查 了AGC伺服阀插头是否插好 突发异常没有按指令动作，两缸的偏差突然大于 及用万用表检查故障伺服阀插头插孔的电压值 了 18mm。但轧辊间还有钢板存在 。伺服阀按联 (见表 1)：发现 C的电压不为零 ，线断。重新接线 锁条件两缸的偏差大于 10mm锁定油液 ．继续 后，调试正常，故障解决。 让钢板轧出，在平衡力的作用下轧辊两侧的辊 表 1卸荷时伺服阀各插孔的电压值如下 缝值偏差达到了 18mm，因此钢板两侧的厚差较 大，形成了向传动侧大弯，将机后推床撞坏。联 锁条件要求两缸差值达 10ram 的状态处于锁 定。但实际上传动侧 的油缸伸 出量为零 ．两侧差 值达 18mm以上，说明油缸的供油系统出现故 从故障现象三的轧制画面分析：此故障为 障。无法保证传动侧AGC缸体 内部存留油液， 轧机换辊后 ，对 AGC液压缸充油的过程 ，AGC 通过检查发现此次事故是 由于传动侧的油缸供 两侧油缸无法同步伸出，油缸偏差超出 10mm， 油软管突然爆裂而引发的。见 图6。更换油管完 使系统无法进行下一步工作。由此分析两侧油 毕后，故障解决。 缸的充油量不一致 ．充油过程 中伺服 阀的开 口 从故障现象二的轧制画面分析 (见图4)：轧 度发生了较大的变化。更换了非传侧 的伺服阀 制过程中，操作侧AGC油缸突然不断升高，当 后 ，两侧油缸同步伸 出，问题解决，之后对该伺 两侧油缸的差值达 10mm，系统应按联锁条件进 服返厂检测 (见表 2)，反馈结果为 ：球头表面有 行油缸锁定 。但从控制画面上看系统没有对油 明显的磨痕 ，油液清洁度较差 ，油液内杂质含量 缸进行锁定 。操作工发现异常 。对 AGC进行卸 较高，使得阀芯在阀套 内运动受阻，滞后给定值 荷 ，但 由于轧机内部有钢板存在 。卸荷不起作 的变化，使之两侧不同步。 用，操作侧油缸继续升高，达到轧制力偏差极限 表 2伺服阀检测报告 值，主传跳电，联锁AGC油泵跳电，AGC油缸在 平衡力的作用下回缩，此次故障后果非常严重 。 AGC油缸差 4mm冒顶，工作辊深度夹钢 。从故 障现象表明AGC油缸处于不受控 的状况 。位置 差值超出限值，AGC油缸的伺服阀应该锁定 ， 但实际没有锁定，油缸还不断的充油，说明操作 侧的AGC伺服阀本身或控制系统出现 问题 。伺 服阀没有执行反馈及锁定指令 。因此此故障主 要从两个方面检查 。一是操作侧伺服阀本体是 4 如何预防AGC位置不受控 否正常，二是伺服阀的控制系统是否正常。测试 方式：更换了问题的伺服阀，检查伺服阀是否存 4．1降低系统压力冲击 。周期更换易损件 在问题．更换后故障点的AGC油缸出现无法正 在 AGC系统中。时时刻刻都存在压力冲 一 60一