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1. 关于人体的使用原则 （1）双手并用原则 （2）对称反向原则 （3）排除合并原则 （4）降低等级原则 （5）利用惯性原则 降低等级原则 动作用最适宜最低次的身体部位进行； 手：手指、手腕、前膊、上膊、肩五个部位 尽可能设计成只用手指或手腕即可完成的动作 适当姿势原则 应使用适当姿势操作 避免疲劳及劳动伤害动作 关于工作场所的布置原则 定点放置原则 双手可及原则 工序顺序原则 使用容器原则 重力坠送原则 近使用点原则 照明通风原则 关于工具和设备的设计原则 利用工具原则 万能工具原则 易于操作原则 适当位置原则 工作日写实： 对一个工作班次内工时利用情况 按时间消耗顺序进行实地观察、 记录和分析的方法。 工作抽样——随机观察 用最少必要样本来推断总体状况 特点： ☉非连续性观测 ☉非测时 ☉抽样分析——假设符合正态分布 测时： 对某项工作按操作顺序实地观测工时消耗 前提： ☉秒表/记录纸 ☉工作要素划分 预定时间标准法 根据动素标准时间资料确定操作时间的方法 标准数据法 将重复发生的公共要素统一定时， 建立标准数据库 根据人的动作级次，选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最少的一次手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位，即1MOD=0.129S。 模特法原理 ①所有人的操作动作，均包括一些基本动作。 实际生产的操作动作可归纳为21种。 ②不同的人做同一种动作所需要的时间值基本相等。 ③身体不同部位动作时所用的时间值互成比例。 （如：手的动作是手指动作的两倍， 小臂的动作是手指动作的三倍。） 某机械加工车间个人工作日写实记录表 编号 项目 起止时间 延续时间 产量 时间代号 备注 ? 开始工作 8:00 ? ? ? ? 1 看图纸 8:07 7.0 ? 11 ? 2 准备工具 8:08.3 1.3 ? 41 ? 3 取车刀 8:13.6 5.3 ? 71 ? 4 磨车刀 8:19.7 6.1 ? 52 ? 5 安装零件 8:20.8 1.1 ? 31 ? 6 启动车床 8:21.5 0.7 ? 32 ? 7 第一次车削 8:33.9 12.4 ? 21 ? ? …… ? ? ? ? ? 101 清理车床 16:41.2 9.2 ? 43 ? 102 交完工零件 16:48.2 7.0 ? 17 ? 103 交图纸 16:51.3 3.1 ? 14 ? 104 收拾工具 16:52.5 1.2 ? 41 ? 105 洗手 16:55.2 2.7 ? 61 ? 106 停止工作 17:00 4.8 ? 61 ? 所占百分比 总计 所占百分比 合计 …… 等人 等待复印 空闲 非 生 产 性 活 动 所占百分比 合计 …… 开会 接打电话 谈业务 记录 打字 整理文件 书写 生 产 性 活 动 所占百分比 总次数 …… 第3次 第2次 第1次 工 作 内 容 * * 作业 练习 要点讲授 案例分析 展示讨论 总结讲评 提高完善 课程特点： ——实践性强 教学特色介绍 教学特色： ——精讲多练 ——案例互动 案例化教学 作业 练习 案例分析 教学特色介绍 富爸爸的故事 林彪的“火牛阵” 毛毛过河 诸葛亮烦恼 动力部门减员 医院布局调整 马屁股故事 一汽精益生产（视频） 海尔OEC（视频） 邯钢经验（视频） 《目标》（视频） 工厂参观：大连船用阀门 观察好又多、新玛特布局 富士康生产战略分析 每个人面临的20个问题 Project2007 OPT生产计划 啤酒游戏 BUSIMU模拟 数字学习曲线 网络图优化 案例化：作业展示——讨论讲评——提高完善 . 第七章 工作研究 第一节 基本内容简介 一、基本内容与应用程序 二、基本工作量分析 IE（Industrial Engineering） WS（Work Study） MS（Method Study） TS（Time Study） 第二节 方法研究（Method Study） 一、程序（过程）分析 二、作业（操作）分析 三、动作分析原则 集装箱原理 动作经济原则： 以最少的劳力获得最大工作效果的经济法则 状态 散放地上 手推车 滑道 卸在地上 枕木上 叉车 运输 枕木上 卸在地上 手推车 容器内 4 3 2 1 0 搬运 步