等温变换技术第二部分-王庆新(7-11页).pdfVIP

等温变换技术应用于各种煤气化变换装置技术简介南京敦先化工科技有限公司 （承接1-6页） 我们从上面计算结果可以看出：热水塔出口变换气温度越高，变 换气夹带蒸汽量越大，造成变换蒸汽消耗越高，冷却水消耗高。 3.2热水塔出口变换的低品位热能难以回收 3.2热水塔出口变换的低品位热能难以回收 33..22热热水水塔塔出出口口变变换换的的低低品品位位热热能能难难以以回回收收 我们以热水塔出口变换气为95℃计算，则带出蒸汽量为3960×0.0834=328.68kg/tNH，3 此部分蒸汽转化为40℃冷凝水时，则仅变换气中夹带蒸汽量冷凝为水时放出的热量高达 328.68×（640.917-40）≈1.975×10Kcal/tNH，而此部分热量是以潜热形式带出变换5 3 系统、温度低，部分装置采用脱盐水回收，脱盐水最高为温度一般为60～70℃，此类低 品位热能无处可用，也有部分单位采用大量循环冷却水将变换气冷却到40℃，造成大量 热能损失及循环水消耗。 3.3“等温变换技术”解决措施 3.3“等温变换技术”解决措施 33..33““等等温温变变换换技技术术””解解决决措措施施 有饱和热水塔的变换工艺，各段催化剂床层反应热依靠循环热水带出，并通过循环 热水实现变换系统热量分配。 南京敦先化工科技有限公司根据各类变换工艺流程分别 找出最佳节能点设置一台“等温变换炉”，将由热水塔出口变换气带出系统热量转化为 高品位蒸汽，同时减少变换系统蒸汽添加量、降低系统阻力、降低循环冷却水耗。 我们对湖南安乡晋煤金牛化工有限公司5万吨/年合成氨的中低低装置进行节能改 造时（系统压力0.8MPa）。保持原有“中低低”工艺不变，仅在原有变换工艺装置上增 加一台等温变换炉，类似于在变换装置上设置一台副产～3t/h饱和蒸汽的余热回收锅 炉，工程量小投资抵，不影响有效生产时间。该装置于2012年12月6日投入运行后: （1）变换系统出口CO含量由原来的1.2%降至0.6%; （2）系统阻力由原来的0.12MPa降至0.07MPa; （3）蒸汽消耗下降了135kg/tNH; 3 3 （4）变换冷却水消耗下降了20m/tNH3 （5）同时副产0.6～1.3MPa饱和蒸汽236 kg/tNH 供造气及铜洗使用;3 （6）热水循环量由原来的9860kg/tNH 降至5670kg/tNH;3 3 （7）热水塔出口变换气温度由原来的～102℃降至～82℃; （8）水移热等温变换等温变换炉投运后，公司停运一台4t/h沸腾锅炉。 （9）改造后节省运行费用～45.6元/tNH， 5个月可以回收全部工程投资；3 我们为河南新乡永昌化工有限公司17万吨/年合成氨项目设计一套带有饱和热水塔 的全低变（0.8MPa）装置，工艺设置采用我公司“等温变换”专利技术， CO变换反应 地址：南京市沿江工业开发区葛关路625号 7 邮箱：njdxhg@163.com 等温变换技术应用于各种煤气化变换装置技术简介南京敦先化工科技有限公司 主要在“等温变换炉”内完成，副产0.7～1.3MPa饱和蒸汽，变换系统出口CO≤1.2%， 副产蒸汽满足变换系统自身使用，外供蒸汽消耗≤100kg/tNH，主要经济指标如下：3 （1）变换系统出口CO≤1.2%; （2）热水塔出口变换气温度≤71.2℃; （3）系统阻力≤0.05MPa; （3）变换系统蒸汽消耗≤100kg/tNH;3 （4）变换冷却水消耗≤8m/tNH;3 3 （5）热水循环量≤5m/tNH;3 3 4、适用于无饱和热水塔低水汽比、低CO（以2.5MPa为例）的“等温变换技术” 4、适用于无饱和热水塔低水汽比、低CO（以2.5MPa为例）的“等温变换技术” 44、、适适用用于于无无饱饱和和热热水水塔塔低低水水汽汽比比、、低低CCOO（（以以22..55MMPPaa为为例例））的的““等等温温变变换换技技术术”” 以固定床间歇式气化炉所产低水汽比、低CO半水煤气的合成氨厂，单套合成氨装置 生产能力达到18万吨/年以上，变换装置压力一般提高到2.0～2.7MPa之间。由于压力 提高，CO、HS等酸性气体在热水中溶解度增大，循环热水PH低，酸性腐蚀加剧，部分