精益生产讲义a.pptVIP

为什么要引入精益生产 精益生产的技术体系 认识并消除浪费 精益生产的六大要素及关系 精益生产实现的技术与工具 精益生产实施的步骤 公司现状和改进的机会 为什么要引入精益生产 企 业 是一个组织，是一个机器，它存在的目的是赢利，从某种意义上说，“企业”自身只是一个工具，是一个生蛋的鸡。 经营理念与目标： 企业为社会进步造福，永远满足顾客提出产品与服务。为此，企业必须创造利润。 面对挑战，作为企业怎样去做？ 将ERP与JIT整合起来 日本生产率的变化： 丰田生产方式（TPS, Toyota Production System）是日本丰田汽车公司的大野耐一创造的一整套完整的企业管理理念与技术体系。它以准时化和自働化为两大支柱，始终坚持改善和连续改善，不断消除浪费，追求尽善尽美，低成本高效益高质量实现企业目标。 也叫精益生产方式(LP, Lean Production )，是美国国际汽车计划研究项目组成员John Krafoik给TPS起的名称，所谓精，就是少而精；所谓益就是所有工作都为实现企业目标服务。 企业实施效果 由于精益生产冲击了第一次管理革命的核心成果——劳动分工理论和大批生产提高生产率，造成制造业的管理观念、组织和人际关系等方面根本性的变革，人们称精益生产的推广是第二次管理革命。 精益生产的核心是企业内部和企业间的流程化、协同竞争，向用户提供个性化的产品，取得系统的全过程优化的结果。 八种浪费 不良、修理的浪费 加工的浪费 动作的浪费（12种） 等待的浪费 搬运的浪费 库存的浪费 制造过多（早）的浪费 管理浪费 浪费的例子 观看设备运行(Watching a machine run) 等待零部件(Waiting for parts) 点数部件(Counting parts) 超量生产(Overproduction) 长距离搬运物品(Moving parts over long distances) 库存(Storing inventory) 查找工具(Looking for tools) 机器故障(Machine breakdown) 返工(Rework) [例]检验轴套，每班200件 改进一 提高效率1倍 400件/人班 改进二 再接高效率1倍 800件/人班 动作经济原则：双手对称或反向运动省力 连续改善理论 a—连续改善，每次很小，容易成功，巩固，信心提高 b—大跃进式改善，每次难度大，不易成功，不易巩固 目视管理 透明度、照明管理： 区域标识 电子证数显示 工程标识 操作者标识 工件标识 工作质量标识 设备状态标识 可视化车间与看板 均衡生产的实现条件 上下工序生产率相等 上下工序生产上紧密衔接 要求单件运输（运输批量=1）或称一个流 均衡生产的主要技术 节拍（take time） 混流生产 SMED TPM 节拍（take time），产距 TPS要求每一个人都使用标准工作程序、用与客户需求的速率takt time（takt是一个德语，原意是乐队的指挥棒）相匹配的节拍生产产品 takt time是控制工厂装配速率的概念。“精益”并不意味着做事的速度很快；而是按照既定的节拍完成作业。原则上，应以用户的需求速率， 即用户同步时间，来确定装配作业节拍。因此，TPS/LP并不是简单的最大作业速率， 而是在确保准时满足客户需求的前提下，设置合适的生产节拍 SMED 1. 区分内部调整准备和外部调整准备活动 2. 将内部调整准备转为外部调整准备 3. 使调整准备的各种活动或操作尽量流畅 4. 以并行的形式去完成调整准备的各项工作或者尽量排除这些活动 5. 对员工进行培训 6. 对设备和工艺进行改造 全面的设备维修保养体系（TPM） 故障维修（Breakdown Maintenance） 修理故障设备使其恢复正常功能 预防保养（Preventive maintenance） 定期检查和保养体系，使设备保持正常运转 TPM 将全面质量思想与预防保养相结合 自动化 Jidoka 含义 自动化缺陷控制 带有人字旁的自动化 具有人类判断力的自动化 起因 为了完善的实施准时化生产，丰田公司认为统计抽样是不合适的，应该摒弃任何可以接受质量水平的概念，实行“自我全检”。 异常管理——自动检测 感知和发现被加工的零部件制品本身或制造过程是否有异常情况发生，并把所发现的异常情况的信息传递给接收装置，由后者发出各种动作指令。 例如：丰田公司广泛使用限位开关和电眼等检测装置。自动检测零部件的外形尺寸的差异。 提高效率、减少检验人员单调的工作 异常管理——自动停机 当上述检测装置发现缺陷时，立即发出停机指令，有关人员迅速到现场排除故障。 丰田公司强调： 发